در این مجله پیامبر آب میخوایم در مورد کنترل کننده orp،ph، کلر و رسانایی چیست و چگونه کار می کنند؟ بپردازیم. مزایا و معایب، ویژگی و کاربرد های مختلف آن ها در صنایع مختلف را مورد بررسی قرار دهیم.

 

مقیاس های PH

PH چیست؟

ph یک معیار لگاریتمی است که برای تعیین میزان اسیدیته یا قلیایی بودن محلول های مایع استفاده می شود. 

در واقع پی اچ (PH) میزان غلظت یون هیدروژن را را در محلول تعیین می کند. با توجه به میزان غلظت این یون، اسیدی یا بازی بودن محلول مشخص می شود.

به طور کلی هر چه عدد پی اچ (PH) کوچک تر باشد، محلول اسیدی تر و هر چه مقدار پی اچ (PH) بزرگ تر باشد، محلول مایع بازی خواهد بود.

اسید چیست؟ اسیدها مواد شیمیایی هستند که یون هیدروژن (H+) دارند، و می توانند پروتون اهدا کنند. اسید ها خواص مختلفی دارند مانند: مزه ترش، توانایی تغییر رنگ برخی از مواد از جملا کاغذ تورنسل که آن را به رنگ قرمز در میاورد، واکنش با فلزات و باز ها.

باز چیست؟ ماده ای است که در آب حل شده و یون هیدروکسید (-OH) تولید می کند. محلول بازی خاصیت لغزنده دارد و در هنگام لمس آن می توان حالت لیزی را احساس کرد. باز ها کاغذ تورنسل را به رنگ آبی تغیرر می دهند، مقابل اسید ها هستند و می توانند آن هارا خنثی کنند.

دامنه PH چیست؟

برای تعیین دامنه  PH یک بازه 0 تا 14 در نظر گرفته می شود. البته این تعیین بازه با میزان غلظت یون هیدروژن در ارتباط است.

اگر PH در دمای 25 درجه سلسیوس

  • بیشتر از مقدار هفت، PH>7: اگر محلول ما بزرگ تر از عدد هفت باشد به معنی این است که محلول ما بازی است. یعنی غلظت یون هیدروکسید (-OH) از یون هیدروژن (+H) بیشتر است.
  • برابر با عدد هفت، PH=7 : در این حالت محلول خنثی است، به این معنا که نه خاصیت بازی دارد و نه خاصیت اسیدی.
  • کمتر از مقدار هفت، PH<7: در این صورت که محلول کوچک تر از عدد هفت باشد، محلول اسیدی است و غلظت یون های هیدروژن ( +H) از هیدروکسید (-H) بیشتر است.

اشکال مختلف مایعات دارای سطح نرمال مختلف pH هستند. به عنوان مثال، آب خالص با pH 7 خنثی است. خون کمی قلیایی با pH حدود 7.4 است. سطح pH ادرار با محدوده طبیعی بین 4.5 تا 8. بزاق دارای محدوده pH طبیعی بین 6.2 و 7.6 است.هر زمان که این مایعات خارج از محدوده طبیعی قرار گیرند، نشانه ای است که ممکن است دلیلی برای نگرانی وجود داشته باشد. هنگامی که سطح pH آب از محدوده طبیعی خود خارج می شود، این نشانه ای است که کیفیت آب به خطر افتاده است. وقتی سطح pH خون، ادرار یا بزاق از محدوده طبیعی خود خارج می شود، نشانه ای از وجود یک مشکل پزشکی است.

کنترل کننده orp،ph، کلر و رسانایی

چگونه PH را اندازه گیری کنیم ؟

  • کاغذ تورنسل (Litmus paper) : کاغذ تورنسل یک نوار کاغذی است که با یک رنگدانه طبیعی آغشته شده است. این رنگدانه در تماس با محلول اسیدی به رنگ های قرمز و با محلول بازی به آبی تغییر رنگ می دهد و روشی بسیار ساده است.
  • نوار های ( PH strips ) : این نوار ها مشابه با کاغذ تونسل هستند اما با ترکیبات شیمیایی مختلفی آغشته شده اند تا طیف وسیع تری از دامنه PH را نشان دهند. این نوار ها دقت بیشتری نسبت به کاغذ تورنسل دارند.
  • دستگاه PH meter : پی اچ متر یک دستگاه الکترونیکی است که با استفاده از یک الکترود مخصوص، محلول را اندازه گیری می کند. این دستگاه دقت بالایی دارد.

مزایای PH :

  • این نتایج دقیقی را ارائه می دهد و مقدار pH دقیقی رانشان می دهد.
  • برای انواع مختلف محلول ها استفاده می شود.
  • محدوده اسیدی و قلیایی PH (pH 01 تا 14) را پوشش می دهد.
  • یک مزیت اضافی PH این است که قابل حمل است.
  • در مقایسه با خواندن نوار رنگ یا نشانگر pH، یک PH متر نتایج بسیار دقیقی ارائه می دهد.

معایب PH :

  • PH متر اغلب برای کالیبراسیون مورد نیاز است.
  • یک محلول بافر ویژه برای کالیبره کردن آن مورد نیاز است
  • کالیبراسیون pH ممکن است تحت تأثیر دما و جذب دی اکسید کربن باشد.
  • به دلیل شکننده بودن الکترودهای شیشه ای احتمال شکستگی وجود دارد.

ORP چیست و چگونه کار می کند؟

کنترل کننده orp،ph، کلر و رسانایی

ORP مخفف Oxidation-Reduction Potential یا پتانسیل اکسایش-کاهش است و به توانایی یک محلول برای گرفتن یا دادن الکترون اشاره دارد. به عبارت ساده‌تر، ORP نشان می‌دهد که یک محلول تا چه اندازه اکسید کننده یا احیا کننده است.

هنگامی که می خواهید آب را با اکسیدان هایی مانند ازن، برم یا کلر ضد عفونی کنید، ORP می تواند به عنوان روشی برای تعیین میزان موثر بودن گندزدایی استفاده شود. برنامه های مختلف به سطوح مختلف ORP  نیاز دارند

ORP یک اندازه گیری پتانسیومتری است که در آن پتانسیل انتقال الکترون توسط یک الکترود فلزی بی اثر (پلاتین یا طلا) حس می شود و نسبت به الکترود مرجع داخلی – معمولا Ag/AgCl خوانده می شود. بازخوانی سنسور یک ولتاژ (نسبت به الکترود مرجع) با مقادیر مثبت ناشی از محیط اکسید کننده (توانایی پذیرش الکترون) و مقادیر منفی ناشی از یک محیط کاهنده (قابلیت دادن الکترون) است. حسگرهای ORP ساختاری مشابه سنسور pH دارند ، با این تفاوت که به جای یک لامپ شیشه ای (که مخصوص یون های هیدروژن به عنوان پایه اندازه گیری pH است) یک الکترود پلاتین (یا در برخی موارد طلا) دارد.

رابطه orp و ph

از آنجایی که pH یک اندازه گیری مستقیم و کمی برای یک گونه محلول (یون هیدروژن) است، سنسور pH در محدوده 2 نقطه ای، یعنی pH 7.0 (در اصل “شیب صفر”) و یک pH جایگزین مانند 4.0 یا 10.0 کالیبره می شود. حسگر pH نیاز به کالیبراسیون مجدد معمول دارد زیرا غلظت الکترولیت آن و کیفیت لامپ شیشه ای با گذشت زمان کاهش می یابد.

ORP یک اندازه گیری کمی نیست، بلکه صرفاً اندازه گیری ظرفیت مایع فرآیند برای پذیرش یا اهدای الکترون است. شما در واقع غلظت هیچ گونه محلول را اندازه گیری نمی کنید – هر قرائت میلی ولت به دست آمده صرفاً اندازه گیری های کیفی است. از این رو یک نقطه “کالیبراسیون” را می توان تنها با این فرض انجام داد که کنترل کننده ORP 0 mV را در 0 mV می خواند. پتانسیل میلی ولت اندازه گیری شده توسط کنترل کننده، اختلاف الکترود ORP و الکترود مرجع داخلی آن است که معمولاً دارای پتانسیل 200 میلی ولت در دمای اتاق است.

با تغییر pH، تعادل بین گونه‌های شیمیایی مختلف در محلول تغییر می‌کند. برخی از این گونه‌ها خاصیت اکسید کنندگی یا احیا کنندگی قوی‌تری دارند و در نتیجه بر ORP تأثیر می‌گذارند. hلکترودهای مورد استفاده برای اندازه‌گیری ORP اغلب تحت تأثیر pH قرار می‌گیرند. در تصفیه آب، هم pH و هم ORP پارامترهای مهمی هستند. افزایش ORP می‌تواند به ضدعفونی آب کمک کند، اما اگر pH بسیار پایین باشد، ممکن است به تجهیزات آسیب برساند.

کاربرد های ORP

ORP احتمالا رایج ترین روشی است که توسط کنترل کننده های شیمیایی برای اندازه گیری سطح ضدعفونی کننده و ارزان ترین نوع سیستم استفاده می شود.

پتانسیل کاهش اکسیداسیون: (ORP) خواص اکسید کننده هر ضدعفونی کننده موجود در آب را اندازه گیری می کند. هنگامی که کلر آزاد می شود تا اکسید شود، حسگرها یک میلی ولت را تولید می کنند که به عنوان ORP بیان می شود. اگر کلر آزاد و در دسترس نباشد، مقدار میلی ولت تولید نمی شود.

مهم است که به یاد داشته باشید که “P” در ORP مخفف پتانسیل است. ORP توانایی آب برای اکسید شدن را اندازه گیری می کند و بنابراین زمانی که ضدعفونی کننده اولیه کلر باشد به pH وابسته است. سطوح CYA می‌تواند بر خوانش‌های گرفته شده توسط یک حسگر ORP تأثیر بگذارد، همانطور که سیستم‌های نمک می‌توانند. (اغلب در تاسیسات کلر نمک باید از فلزات خاصی برای الکترودها استفاده شود تا از رسوب روی سنسور جلوگیری شود و نصب و مراقبت صحیح از سنسورها اهمیت ویژه ای پیدا می کند.

صنایع شیمیایی: کنترل فرآیند های الکترو شیمیایی مانند آبکاری و تولید باتری

صنایع دارویی: در تولید دارو برای کنترل واکنش های اکسیداسیون-کاهش استفاده می شود. 

مزایایORP:

نظارت در زمان واقعی: مانیتورهای ORP داده‌های آنی را ارائه می‌دهند و پاسخ سریع به تغییرات در ماهیت اکسیداتیو یا کاهش‌دهنده یک محلول را ممکن می‌سازند. این پایش بلادرنگ به ویژه در فرآیندهایی که تنظیمات سریع لازم است بسیار مهم است.

کنترل فرآیند: صنایعی مانند تصفیه آب، آبزی پروری و تولید مواد شیمیایی از مانیتورهای ORP برای کنترل دقیق فرآیندهای خود بهره می برند. با حفظ سطوح بهینه ORP، این صنایع می توانند کیفیت محصول و کارایی فرآیند را تضمین کنند.

مقرون به صرفه: مانیتورهای ORP معمولاً در مقایسه با سایر سیستم های نظارتی مقرون به صرفه هستند. سادگی و قابلیت اطمینان آنها، آنها را به انتخابی جذاب برای کاربردهای مختلف، از جمله نگهداری استخر و تصفیه فاضلاب تبدیل کرده است.

تنوع برنامه ها: مانیتورهای ORP کاربردهایی را در زمینه های مختلف، از فرآیندهای صنعتی گرفته تا نظارت بر محیط زیست پیدا می کنند. آنها در تصفیه خانه های آب، استخرهای شنا، تولید غذا و نوشیدنی و حتی در آکواریوم ها برای حفظ کیفیت آب استفاده می شوند.

معایب ORP:

دقت محدود: در حالی که مانیتورهای ORP برای بسیاری از کاربردها موثر هستند، ممکن است دقت لازم برای فرآیندهای بسیار حساس را نداشته باشند. در موارد خاص، اندازه گیری ها و حسگرهای اضافی ممکن است برای نظارت جامع لازم باشد.

تعمیر و نگهداری الکترود: الکترودهای مانیتورهای ORP می توانند در طول زمان تخریب شوند و بر دقت اندازه گیری ها تأثیر بگذارند. نگهداری منظم، کالیبراسیون و تعویض گاه به گاه الکترودها برای اطمینان از عملکرد قابل اعتماد ضروری است.

تداخل و آلودگی: قرائت ORP می تواند تحت تأثیر تداخل سایر مواد شیمیایی یا آلاینده ها در محلول قرار گیرد. درک شرایط خاص و تداخل احتمالی برای نظارت دقیق بسیار مهم است.

کنترل کننده orp،ph، کلر و رسانایی

کلر چیست و چگونه کار می کند؟

کلر روشی برای تصفیه انواع  آب استخر خصوصی و عمومی استفاده می شود.

کلر را به عنوان یک ‌گاز سمی زرد رنگ مایل به سبز می‌شناسند که در صنایع مختلف به عنوان یک ماده تکمیلی نقش مهمی دارد. این گاز که دو برابر از هوا سنگین‌تر است، با بوی بد می‌تواند به عنوان یک ضد عفونی کننده، تاثیر بسیاری داشته باشد. علامت اختصاری گاز کلر Cl است که به دلیل قرارگیری در دسته بندی هالوژن‌ها، خاصیت الکترونگاتیوی قوی دارد.

این ماده در دو نوع گاز و مایع برای تولید سایر محصولات استفاده می‎شود. با توجه به اینکه کاربرد کلر طیف وسیعی از صنایع و تولیدات را در بر می‌گیرد، در انواع مختلف هیپوکلریت سدیم (کلر مایع)، هیپوکلریت کلسیم ( کلر پودری )، دی اکسید کلر (کلر ژلی) گاز کلر، تری کلرو ایزو سیانوریک اسید سدیم و هیپوکلریت لیتیم تولید می‌شود که هر یک برای مصارف مشخصی کاربرد دارند.

کلر نیز دارای عوارض جانبی است که می تواند برای انسان آزار دهنده باشد و یا حتی  خطرناک باشد. کلر بوی بسیار مشخصی دارد که اکثر آنها ناخوشایند به نظر می رسند و برخی آن را پرمخاطره می دانند. “فاکتور خارش” نیز وجود دارد. کلر می تواند باعث شود که پوست خاصی خارش و تحریک شود. یون هیپوکلریت باعث می شود بسیاری از پارچه ها وقتی که بلافاصله پس از خروج از استخر شسته نمی شوند ، سریع محو شوند. به همین دلیل است که لباس شنا شما در اوایل تابستان محو و فرسوده به نظر می رسد.

ترکیبات اصلی کلر

  • هیپوکلریت سدیم (Sodium Hypochlorite) : یکی از رایج ترین ترکیبات کلر است که به صورت محلول آبی(وایتکس) یافت می شود. یک ضد عفونی کننده قوی در صنایع تصفیه آب، غذایی، پشکی و خانگی به حساب می آید.
  • هیپوکلریت کلسیم (Calcium Hypochlorite) : به صورت پودر یا قرص موجود است به عنوان ضد عفونی کننده قوی در تصفیه آب استخر ها و تصفیه آب آشامیدنی استفاده می شود.
  • پلی ونیل کلراید (PVC) : یک پلاستیک سخت و مقاوم است از پلیمریزاسیون ونینیل کلرید تولید می شوددر ساخت لوله ها، کابل ها، پنجیره ها و بسیاری از محصولات دیگر استفاده می شود. 
  • دی‌اکسید کلر (Chlorine Dioxide) : گازی زرد مایل به سبز با خاصیت ضد عفونی کنندگی قوی است برای گند زادایی آب آشامیدنی، صنایع غذایی و کاغذسازی استفاده می شود. به دلیل قدرت بالای اکسید کنندگی، در خذف بو و رنگ مواد آلی موثر است.
  • ترکیبات گازی: اینها ترکیباتی هستند که شامل واکنش گاز (C12) با سایر مواد است. اسید هیبوکلر زمانی تشکیل می شود که گاز (HOCL) زمانی تشکیل می شود که در آب با CL حل می شود و با آن واکنش می دهد.
  • کلرید سدیم (Sodium Chloride) :کلرید ها ترکیباتی هستند که هنگام ترکیب اتم ها ی CL با فلزات یا عناصر دیگر به وجود می آیند. مانند: نمک خوراکی (NaCL)، کلرید کلسیم(CaCL2) و کلرید پتاسیم (KCL).

کاربرد های کلر:

کلر مواد شیمیایی است که در صنایع مختلف به طور مستقیم و غیرمستقیم توانسته کاربردهای گسترده‌ای داشته باشد.

  • تصفیه آب و فاضلاب: کلر یکی از قوی ترین و پر کاربرد ترین مواد ضدعفونی کننده آب است. با از بین بردن باکتری ها، ویروس ها و سایر میکروارگانیسم های بیمازی زا، آب را برای آشامیدن و مصارف صنعتی ایمن می کند. برای از بین بردن عوامل بیماری زا، کاهش بار آلی، در تصفیه آب استخر ها و جلوگیری از رشد جلبک استفاده می شود.
  • صنعت شیمی: کلر در تولید طیف وسیعی از مواد شیمیایی از جملع پلاستیک های (PVC)، حلال ها، رنگ ها، داروها و آفت کش ها استفاده می شود. در صنایع نساجی، کاغذ سازی و تولید مواد شوینده به عنوان سفید کننده استفاده می شود.
  • تصفیه آب استخر: کلر یکی از مهم ترین مواد شیمیایی مورد استفاده در تصفیه آب استخر است. این ماده به دلیل خاصیت ضدعفونی کنندگی قوی، نقش بسیار مهمی در خفظ بهداشت وسلامت آب استخر ایفا می کند. کلر با از بین بردن باکتری ها، جلبک ها و سایر میکرو ارگانیسم های بیماری زا، از بروز بیماری های پوستی، چشمی و عفونت های دستگاه گوارش جلوگیری می کند. کلر با جلاو گیری از رشد جلبک ها، آب استخر را شفاف و تمیز نگه می دارد. کلر با اکسید کردن مواد آلی موجود در آب از رشد باکتری ها و ایجاد بوی نامطبوع جلوگیری می کند.
  • صنایع کاغذ و خمیر کاغذ: کلر برای سفید کردن خمیر کاغذ و از بین بردن رنگدانه های طبیعی آن استفاده می شود.
  • درصنایع نساجی، کلر برای سفید کردن پارچه ها ئ از بین بردن لکه ها به کار می رود. 

مزایای کلر:

  • ارزان بودن
  • باقی ماندن کلر در آب: پس از ضدعفونی کردن با کلر، مقداری کلر در آب باقی می ماند و در صورت ورود مجدد آلودگی به آب ، کلر باقیمانده باعث ضد عفونی شدن آن می شود.
  • مؤثر بودن در برابر میکروارگانیسم های بیماری زا
  • مؤثر بودن در اکسیداسیون ترکیبات آلی و غیرآلی خاصقابل انعطاف بودن میزان تزریق کلر

معایب کلر :

  • کلر در تماس با ترکیبات آلی موجود درآب واکنش نشان می‌دهد و محصولات جانبی مانند تری‌هالومتان‌ها THMs و هالواستیک اسید HAA5 تولید می‌شوند. این مواد سمی و جهش‌زا می­باشند. ذکر این نکته مهم است که که با حذف مواد آلی قبل
  • از ضدعفونی با کلر می‌توان تولید این محصولات را به حداقل رساند.
  • ایجاد مزه و بو می‌کند.
  • کلر نمی‌توانند بعضی از میکروارگانیسم‌ها مانند پروتوزا کیست‌دار را از بین ببرد.
  • باقیمانده کلر حتی در غلظت های بسیار پایین برای حیات حیوانات آبزی سمی است.
  • تمامی اشکال کلر سمی هستند، بنابراین ذخیره سازی، حمل و نقل و نگهداری آن خطرناک است و نیازمند مقررات ایمنی می­باشد.

سنسور رسانایی چیست و چگونه کار می کند؟

سنسور رسانایی ابزاری جهت سنجش است که برای تعیین رسانایی الکتریکی محلول استفاده می شود. رسانایی الکتریکی آب به معنای توانایی آب برای هدایت جریان است. یکی از معیارهای مهم در تعیین کیفیت آب است.رسانایی سنج ها دستگاه هایی هستند که برای اندازه گیری رسانایی الکتریکی یک مایع استفاده می شوند. آنها به طور گسترده در بخش های علمی، صنعتی و کشاورزی برای نظارت و کنترل کیفیت سیالاتی مانند آب، روغن و سوخت استفاده می شوند. این مقاله اصول عملکرد سنج های رسانایی، نحوه کار و کاربرد آنها را توضیح می دهد.

سنسور رسانایی در صنایع متفاوتی از جمله تصفیه آب، داروسازی و صنایع غذایی کاربرد گسترده ای دارند.  یکی از دلایل اصلی استفاده از سنسور هدایت الکتریکی، قابلیت تبدیل تغییرات فیزیکی و شیمیایی به سیگنال های الکتریکی می باشد که در بسیاری از زمینه ها بسیار مفید هستند. سنسور اندازه گیری هدایت الکتریکی جهت سنجش رسانایی الکتریکی در مایعات  اسیدی، خورنده، قلیایی، دوغاب‌ها و مایعات دارای املاح نمکی مورد استفاده قرار می گیرند.

مزایای رسانایی :

  • کنترل روی ph,orp,کلر
  • در مصرف مواد شیمایی صرفه جویی می شود.
  • به صورت خودکار و خود به خود این کار صورت می گیردو به صورت دستی نمی باشد.

معایب رسانایی:

  • هزینه بالاتر
  • نیاز به تعمیر و نگهداری دارد.

ما در این مقاله از نشریه پیامبر آب به بررسی موضوع پارچه کربن فعال چیست؟ می پردازیم. مراحل تهیه الیاف کربن را به صورت کامل توضیح می دهیم. کاربرد پارچه کربن فعال در صنایع مختلف به همراه مزایا و معایب استفاده از الیاف کربن فعال.

پارچه کربن فعال چیست؟

پارچه یا فیبر کربن فعال(ACF) یک ماده پلیمری معدنی نانو متری است که از عنصر کربن تشکیل شده و به دلیل تخلخل بالا و سطح داخلی بسیار بالا، سرعت جذب و ظرفیت بسیار بالا دارد. کربن فعال نسبت به سایر مواد ذخیره سازی متخلخل تجاری مانند کربن فعال دانه ای و کربن فعال پودری از نظر ظرفیت جذب، پایداری، انعطاف پذیری، سهولت و ورقه ورقه شدن عملکرد و کارایی بهتری دارند.

مراحل تهیه پارچه کربن فعال

  • مرحله اول: تهیه مواد اولیه

ما معولا از الیاف مصنوعی مانند پلی اکریلونیتریل(PAN)، یا ابریشم مصنوعی به عنوان ماده پایه برای پارچه های کربن فعال استفاده می کنیم. انتخاب این مواد اولیه به الزامات عملکرد محصول نهایی ما بستگی دارد. الیاف اولیه به طور کامل از هرگونه آلودگی، روغن و مواد خارجی پاک شوند. الیاف تمیز شده باید به طور کامل خشک شوند تا رطوبت موجود در آن ها از بین برود. الیاف خشک شده به اندازه کوچک تر خرد می شوند تا سطح تماس آن ها افزایش پیدا می کند و فرآیند فعال سازی به طور یکنواخت انجام می شود. وجود ناخالصی در مواد اولبه می تواند تاثیر منفی بگذارد.

  • مرحله دوم:پیش تصفیه مواد

به منظور بهبود خواص کششی و استحکام الیاف، لازم است مقدار مناسبی از افزودنی های ریسندگی اضافه شود. معمولا از وسایل کمکی ریسندگی پلی وینیل الکل و پلی آکریلات استفاده می شود.

پودر کربن فعال از قبل تصفیه می شود: برای حذف ناخالصی ها و بو و سپس برای دانه بندی می توان آن را در آسیاب قرار داد، از طریق نیروی مکانیکی آسیاب به پودر ریز و سپس پودر کربن فعال با اندازه ذرات مختلف، از طریق تجهیزات طبقه بندی برای جداسازی، به طوری که مشخصات مختلف پودر کربن فعال را برای استفاده در موقعیت های مختلف دریافت کنید. برای اینکه پودر های کربن فعال عملکرد جذب و پایداری بهتری داشته باشند، ما معمولا باید فعالیت سطحی آن ها را بر اساس گروه های عاملی شیمیایی روی سطح پودر کربن فعال انجام دهیم، زیرا مزکز فعال بر شیمی سطح کربن فعال غالب است که برای جذب کربن فعال تعیین کننده است.

فناوری فعال سازی سطح پودر کربن فعال عبارت است از : عامل اکسید کننده قوی در دماهای مختلف، سطح عملیات اکسیداسیون کربن فعال، به طوری که افزایش محتوای گروه های عاملی حاوی اکسیژن سطحی و در نهایت افزایش جذب ظرفیت کربن فعال

  • مرحله سوم: آماده سازی مخلوط کردن

در این مرحله مواد الیافی که از هرگونه آلودگی پاک شده اند را با پودر کربن فعال با نسبت مشخصی مخلوط می کنیم تا از توضیع یکنواخت آن اطمینان حاصل کنیم و نسبت اختلاط با توجه به نیازهای محصول و موارد کاربرد آن تعیین می شود. برای بهبود بهتر نرمی و دوام کربن فعال، مقدار مناسبی از مواد افزودنی را نیز برای بهبود درجه پایداری اضافه خواهیم کرد.

  • مرحله چهارم: فرآیند عملیات حرارتی

ابتدا با حرارت دادن ماده خام در دمای 200-300 درجه سانتی در یک گاز بی اثر مانند نیتروژن تثبیت می شود. این برای حذف ناخالصی های فرار و تشکیل ساختاری پایدار تر است.

حرارت مواد تثبیت شده در یک گاز بی اثر تا حدور 800- 1000 درجه سانتی گراد برای کربنیزاسیون ادامه می یابد، مرحله ای که مواد آلی را به کربن تبدیل می کند. گرمای استفاده شده در این فرایند از فیلامنت الکتریکی در کوره و همچنین نیاز به افزایش آهسته دما و سپس به سرعت برای حذف اجزای فرار غیر کربنی از الیاف استفاده می شود. پس از کربونیزاسیون، مواد مواد همچنان نیاز به فعال شدن دارند، معمولا از بخار یا معرف های شیمیایی مانند هیدروکسید پتاسیم استفاده می کنیم. این مرحله باعث گسترش بیشتر ناحیه خاص ماده کربن فعال شده و عملکرد جذب ماده را بهتر افزایش می دهد.

پس از چنین عملیاتی، نه تنها یک ماده عایق عالی با درجه حرارت بالا است، بلکه دارای چگالی کم، هدایت الکتریکی کم، مقاومت در برابر دمای بالا، مقاومت در برابر خوردگی و هدایت الکتریکی است.

  • مرحله پنجم: فرآیند پس از درمان

در پایان عملیات فوق باید مواد کربن فعال را تا دمای اتاق خنک کنیم. در مرحله بعد، غربالگری و شستشو برای حذف ناخالصی ها و فعال کننده های باقی مانده انجام می شود. پس از شست و شو نیز باید آب را خشک و حذف کنیم تا خلوص و عملکرد مواد کرنبی بهبود یابد.

  • مرحله ششم: بسته بندی و ذخیره سازی

پارچه کربن فعال، به عنوان یک ماده جاذب بسیار قوی، نباید به طور معمولی قرار داده شود. بنابراین پس از اتمام مراحل تولید، باید به انتخاب مواد بسته بندی توجه کنیم. ابتدا سعی کنید بسته بندی را در بسته نگه دارید تا از ورودی بو و رطوبت بیرون به داخل پارچه تولیدی جلوگیری کنید تا از عملکرد پایدار پارچه کربن فعال اطمینان حاصل کنید. به دلیل ساختار متخلخل کربن فعال، استحکام مکانیکی آن نسبتا کم است، به راحتی شکسته می شود، در نهایت پارچه کربن فعال مواد قابل اشتعال است، برای جلوگیری از آتش سوزی باید از تماس مستقیم منبع آتش جلوگیری کنیم.

 

بیشتر بخوانید: نحوه ی ساخت کربن اکتیو

 

کاربرد های پارچه کربن فعال

 

پارچه کربن فعال چیست؟ کاربرد آ« در صنعت آب

 

  • تصفیه آب

پارچه کربن فعال می تواند آلاینده های آلی، فلزات سنگین، کلر و مواد شیمیایی مضر دیگر را از آب جذب کند. این ویژگی آن را برای استفاده در تصفیه آب آشامیدنی، تصفیه آب استخر ها و تصفیه فاضلاب صنعتی مناسب کند. پارچه کربن فعال می تواند رنگ و بو را از آب جدا کند و طعم و خلوص آن را بهبود ببخشد.

  • تصفیه هوا و گاز

پارچه کربن  فعال می تواند به طور موثر بوهای ناخوشایند و گاز های مضر مانند فرمالدهید، بنزن و آمونیاک را جذب کند. این ویژگی آن را برای استفاده در ماسک های تنفسی، فیلتر های هوا و سیستم های تصفیه هوای خودرو مناسب و کاربردی سازد. پارچه کربن فعال می تواند رطوبت هوا را جذب کند، این ویژگی آن را برای استفاده در لباس های ورزشی و تجهیزات نظامی که نیاز به حفظ خشک و خنک بودن دارند، مناسب می کند. این الیاف می تواند آلاینده های هوا مانند ذرات معلق، گاز های سمی و دود را جذب کند، این ویژگی آن را برای استفاده در فیلتر های هوا در محیط های صنعتی و شهری دز برابر آلودگی مناسب می سازد.

  • کاربردهای صنعتی

پارچه کربن فعال می تواند حلال ها و رنگ ها را از هوا و آّب جذب کند. برای استفاده در صنایع مختلف مانند چاپ، رنگ آمیزی و تولید مواد شیمیایی کاربرد دارد. می تواند گاز های خروجی از از نیروگاه ها و پالایشگاه ها را جذب کند.

  • کاربرد های پزشکی

می تواند سموم را از خون و بافت بدن جذب کند، برای استفاده در درمان مسمومیت، سوختگی و عفونت های پوستی استفاده می شود. پارچه کربن فعال می تواند باکتری ها و ویروس ها را جذب کند، در بانداژ ها، لباس های جراحی و ماسک های تنفسی پزشکی مناسب است.

  • صنعت هوا فضا

پارچه کربن فعال برای حذف آلاینده ها و بو از هوای کابین در هواپیما و فضاپیما استفاده می شود. می تواند گازهای مضر مانند دی اکسید کربن و آمونیاک را جذب کند. پارچه کربن فعال، گازهای سمی را از لباس های فضانوردان جذب می کند. اجزای سازه‌ ای ماهواره‌ ها، سازه‌ های داخلی هواپیماهای مسافر بری اعم از صندلی‌ ها، میزها و سایر پوشش‌ ها کربنی هستند.

 

پارچه کربن فعال چیست؟ کاربرد در صنعت خودرو

 

  • صنعت خودرو سازی

انعطاف پذیری طراحی فیبر کربن مزیت دیگری است که باعث محبوبیت آن در صنعت خودروسازی شده است. بر خلاف مواد سنتی مانند فولاد و آلومینیوم، پارچه کربن فعال را می توان به اشکال و فرم های پیچیده قالب گیری کرد، که آن را برای ایجاد پانل های بدنه آیرودینامیک، اسپویلرها و سایر ویژگی های طراحی که می تواند عملکرد و زیبایی یک خودرو را بهبود بخشد، ایده آل می کند.

استفاده در خودرو های الکتریکی، وزن سبک پارچه کربن فعال و استحکام بالا، آن را به یک ماده مناسب و عالی در صنعت خودروهای الکتریکی تبدیل می کند. جایی که کاهش وزن و بهبود کارایی ضروری است.

مزایا پارچه کربن فعال

  1. جذب بالا: پارچه کربن فعال توانایی بالایی در جذب گازها، بخار ها و مایعات دارد. این خاصیت به دلیل سطح بالای تخلخل و ناحیه سطحی وسیع آنها است.
  2. ظرفیت نگهداری بالا: پارچه کربن فعال می تواند مقادیر زیادی از مواد را بدون تغییر در خصوصیات خود جذب و نگه داری کند.
  3. مقاومت شیمیایی: این پارچه ها در برابر بسیاری از مواد شیمیایی مقاوم هستند و کاربرد گسترده ای دارند.
  4. نرم و سبک: بر خلاف برخی از مواد جاذب، پارچه کربن فعال بسیار نرم و سبک است.
  5. بو زدایی: به دلیل قابلیت جذب بالا، می تواند بوهای نامطلوب را از بین ببرد
  6. ماندگاری طولانی: برای مدت طولانی عملکرد جذب خود را حفظ کند.
  7. سازگاری با محیط زیست: این الیاف از مواد طبیعی قابل تجدید به دست می آید و قابل بازیافت نیز هست.

معایب پارچه کربن فعال

  1. هزینه بالا: فرایند تولید پارچه کربن فعال به دلیل نیاز به تجهیزات و مواد خاص هزینه بر است.
  2. حساسیت به رطوبت: پارچه کربن فعال در محیط های مرطوب عملکرد کمتری از خود نشان می دهد.
  3. قابلیت اشتعال : الیاف کربن می توانند قابل اشتعال باشند. این موضوع نیاز به مدیریت دقیق در کاربرد های حساس به اتش سوزی را افزایش می دهد.
  4. طول عمر محدود: ظرفیت جذب پارچه کربن فعال پس از مدتی استفاده کاهش می یابد و نیاز به تعویض و بازیابی دارد.

ما در این پست از مجله پیامبر آب به بررسی موضوع پمپ شناور چاه کشاورزی می پردازیم. درمورد انواع آن از نظر برق مصرفی، عملکرد، جنس و اندازه توضیح می دهیم. اجزای پمپ شناور چاه کشاورزی و عملکرد اجزا را به همراه مزایای پمپ را بررسی می کنیم.

پمپ شناور چاه کشاورزی

پمپ شناور چاه عمیق کشاورزی یکی از تجهیزات پر کاربرد در سیستم های آبیاری مدرن به ویژه در مناطق کشاورزی است. این پمپ ها با طراحی خاص و توانایی کار در عمق زیاد، نقش مهمی در انتقال آب از چاه های عمیق به سطح زمین ایفا می کنند. یکی از منابع آب رایج که از آب ذخیره شده آن برای آبیاری زمین های کشاورزی یا باغات استفاده می شود، چاه آب است. پمپ شناور در گروه پمپ هایی با مکانیزم سانترفیوژ قرار می گیرد. معمولا به منظور انتقال آب از چاه های عمیق و نیمه عمیق و همچنین افزایش فشار استفاده می شود.

 پمپ شناور چاه  کشاورزی می‌ تواند برای آبیاری در مزارع با تناوب زمین‌ های کشاورزی مختلف استفاده شود. همچنین با استفاده از این پمپ‌ ها، می‌توان از منابع آب زیرزمینی و سطحی استفاده کرد و به کاهش هدر رفت آب و افزایش بهره‌ وری آبیاری کمک کرد.

پمپ شناور کشاورزی باید در محل مناسب و با توجه به نوع خاک و میزان آبیاری مناسب انتخاب شود. همچنین باید در نظر داشت که این پمپ‌ ها نیاز به نگهداری و تعمیرات دوره‌ ای دارند و در صورت عدم توجه به آن‌ ها ممکن است از کار افتاده و خساراتی به مزرعه وارد شود.

پمپ شناور با نام های دیگری از جمله پمپ شناور چاه عمیق و یا پمپ آبیاری نیز شناخته می شود. پمپ های شناور به صورت یکپارچه یا دو تکه عرضه می گردند، که در دو حالت موتور در پایین پمپ نصب می شود تا به وسیله آب خنک شود. در حالت یکپارچه، مکش از انتها و در حالت دو تکه، قسمت مکش بین الکتروموتور و پمپ قرار دارد.

 

انواع پمپ شناور

  • پمپ های شناور چاه عمیق (Submersible Pumps for wells): این پمپ ها دارای ساختار دو لایه هستند که در بازار به عنوان پمپ های شناور شناخته می شوند.
  • پمپ های شناور فاضلاب (Submersible Sewage and Drainage Pumps): این پمپ ها به عنوان پمپ لجن کش استفاده می شوند.
  • پمپ های شناور تخلیه (Submersible Drainage Pumps): به این پمپ ها، پمپ کف کش می گویند.

انواع پمپ شناور چاه کشاورزی بر اساس برق مصرفی

  • تک فاز: پمپ شناور تک فاز از الکتروموتور  تک فاز بهره می برد، ای موتور ها می توانند در هر مکانی که برق تک فاز وجود داشته باشند، استفاده می شوند. برای کاربرد هایی با ابعاد کوچکتر بکار می رود، برای پمپاژ آب چاه های کم عمق، با دبی و  هد پایین تر مورد استفاده قرار می گیرد. این الکترو موتور های تک فاز فضای کمتری را نسبت به الکتروموتور های سه فاز اشغال می کنند. طول عمر آن ها بالا است همچنین هزینه تعمیر و نگه داری آن پایین می آید.
  • سه فاز: این پمپ ها به دلیل برق سه فازی که استفاده می کند به نام پمپ سه فاز شناخته می شوند. این نوع پمپ برای سطوح کاربری بزرگتر مثل تامین آب از منابع و چاه های عمیق تر مورد استفاده قرار می گیرند. پمپ سه فاز هد و دبی بیشتری می تواند تولید کند و دارای راندمان بیشتری است. به همین دلیل در آبیاری زمین های بزرگ یا در مصارف تجاری استفاده می شوند. نیروی برق سه فاز دریافتی توسط الکتروموتور به صورت پایدارتر و ثابت تر است و قدرت بالاتری دارد.

انواع انواع الکترو پمپ های شناور چاه از نظر عملکرد

  • پمپ شناور توربینی
  • پمپ شناور جریان محوری
  • پمپ شناور شفت و غلاف

 اپمپ شناور توربینی (turbine pump)

پمپ شناور توربینی نوعی پمپ گریز از مرکز است که با هدف پمپاژ سیالات از چاه و منابع زیر زمینی طراحی شده است. پمپ های توربینی جهت گیری عمودی دارند و از سه بخش “شفت، موتور و پروانه” تشکیل شده اند. در این پمپ ها موتور در بالای زمین و پمپ در منبع آب یا عمق چاه قرار می گیرد.

در پمپ های توربینی از پروانه های جریان مختلط استفاده می شود که به دقت و بهره وری بالایی در انتقال آب کمک می کنند. سیال به صورت موازی با محور یا شفت (shaft) وارد پروانه (impeller) شده و به صورت زاویه دار نسبت به محور خارج می شود . پمپ های توربینی کاربرد گسترده ای در کشاورزی، آبیاری حتی در گلخانه ها دارند. تفاوت اصلی پمپ شناور توربینی با پمپ های سانتزفیوژ در شکل پره های آن است. به عنوان مثال از سایز 1.5 اینچ آن برای آبیاری با دبی متوسط و 2 اینچ آن برای دبی های بالاتر استفاده می شود.

پمپ شناور جریان محوری (Axial flow submersible pump)

در این نوع پمپ ها، سیال از مقابل محور وارد پمپ شده و به صورت موازی از داخل پروانه خارج می شود. این پمپ ها برای چاه هایی با هد کم و دبی بالا مناسب هستند.
پمپ های جریان محوری شناور در کاربردهایی که نیاز به پمپاژ سیال با هد پایین دارند، برتری دارند. پمپ های جریان محوری شناور در طیف وسیعی از صنایع کاربرد دارند. آنها معمولاً در کشاورزی برای سیستم‌های آبیاری و زهکشی استفاده می‌شوند که توزیع کارآمد آب و جلوگیری از غرقابی را ممکن می‌سازد.

پمپ شناور شفت و غلاف

در این نوع پمپ ها، سیال از طریق یک لوله به داخل پروانه هدایت شده و پس از پمپاژ از طریق لوله ای دیگر به بیرون منتقل می شود. پمپ شفت و غلاف برای زمان هایی که دسترسی به برق وجود ندارد، مناسب است به دلیل اینکه آن را با موتور دیزلی راه اندازی می کنند. پمپ های شفت غلافی به دو دسته سراسری و کفگرد تقسیم می شوند.

انواع پمپ شناور چاه کشاورزی از نظر جنس بدنه و اجزای آن

  • چدن: این جنس مقاومت کمی در برابر خوردگی و شکنندگی در برابر ضربه دارد. برای کاربرد های با دبی و هد مناسب استفاده می شوند به همین دلیل قیمت مناسب تری هم دارند. سطح چدن دارای سختی مناسبی است که و در برابر سایش مقاومت خوبی دارد. این ویژگی باعث می شود که پمپ در برابر ذرات جامد موجود در آب مقاوم تر باشند.
  • فولاد ضد زنگ یا استیل: در سیالات خورنده، آب شور، سیالات حاوی مواد شیمیایی و در دماهای بالا کاربرد دارد. دارای استحکام بالا، به همین دلیل طول عمر بیشتری دارد و هزینه تعمیر و تعویض آن پایین می آید. استیل به دلیل وجود کروم در ساختار خود، لایه ای محافظ بر روی سطح ایجاد می کند که از آن در برابر زنگ زدگی و خوردگی ناشی تماس با آب، محافظت می کند.
  • برنز: آلیاژی از مس و قلع است به همین دلیل مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد، به خصوص در برابر آب شور این ویژگی باعث افزایش طول عمر پمپ و کاهش  تعمیرات می شود. برنز در برابر اصطکاک و ساییدگی ناشی از حرکت سیال مقاوم است. به افزایش راندمان پمپ و کاهش مصرف انرژی کمک می کند. برای ساخت پروانه ها به دلیل قابلیت ریخته گری، استفاده می شود. برای ساخت صفحات آب بندی استفاده می شود.
  • پلیمر: بسیاری از پلاستیک ها و پلیمر ها در برابر مواد شیمیایی و آب شور مقاوم هستند. این ویژگی آن ها را برای استفاده در چاه های آب و صنعت کشاورزی بسیار مناسب می سازد. برخی از پلیمر ها عایق حرارتی هستند و از گرم شدن بیش از اندازه پمپ جلوگیری می کنند. انواع پلاستیک ها مانند: پلی اتیلن(PE)، پلی پروپیلن(PP)، پلی وینیل کلرید(PVC)، پلی تترا فلور اتیلن(PTFE). این پلیمر ها را بر اساس نیاز خود باید به گونه ای انتخاب کنید که با مواد شیمیایی و آب مطابقت داشته باشد و دچار حل شدگی و خوردگی نشود، در برابر فشار و دما تغییر شکل ندهد.

انواع پمپ شناور چاه کشاورزی از استیل بر حسب خروجی

  • 1 اینچ

در بسیاری از کاربردهای خانگی و صنعتی مورد استفاده قرار می‌ گیرند. این پمپ‌ ها با قطر خروجی 1 اینچ، آب را از عمق متوسط چاه‌ ها به سطح زمین منتقل می‌ کنند. در سیستم های آّبیاری قطره ای، کاربردهای کشاورزی کوچک، آبیاری قطره ای در گلخانه ها و مزارع کوچک. به دلیل دبی کم، مصرف انرژی آن ها نیز کم است. پمپ‌ های شناور 1 اینچ برای کاربردهای با دبی کم و عمق متوسط چاه‌ ها بسیار مناسب هستند.

  • 2 اینچ

عمق چاه تعیین می کند پمپ تا چه عمقی فرو رود، که اصولا پمپ شناور 2 اینچ برای چاه های نیمه عمیق مورد استفاده قرار می گیرند، بیشتر برای مصارف خانگی و کشاورزی کوچک. البته باید دقت کنید که پمپ را کوچک تر نیاز خود تهیه نکنید به دلیل اینکه باعث راندمان پایین کار می شود. قطر چاه باید یکمی بزرگتر از قطر پمپ باشد که پمپ به خوبی در آن جای بگیرد.

  • 3 اینچ

پمپ‌ های شناور چاه 3 اینچ یکی از رایج‌ ترین اندازه‌ ها در این نوع پمپ‌ ها هستند. این پمپ‌ ها به دلیل ابعاد و توان شان، برای طیف گسترده‌ ای از کاربرد ها مناسب هستند. پمپ های 3 اینچ در آّبیاری مزارع، باغ ها ، گلخانه ها با ابعاد متوسط مورد استفاده قرار می گیرند. دبی این پمپ ها معمولا بین 10 تا 40 متر مکعب بر ساعت است. ارتفاع آّدهی این پمپ ها بین 20 تا 100 متر است. پمپ های 3 اینچ به دو صورت تک فاز و سه فاز تولید می شود. این پمپ ها راندامان بالایی دارند و انرژی کمتری مصرف می کنند.

  • 4 اینچ
  • 5 اینچ

این قطر و اندازه بیشتر برای چاه های نیمه عمیق استفاده می شوند.

پمپ شناور چاه نیمه عمیق در صنعت کشاورزی: برخی از انواع چاه با استفاده از دست حفاری می شوند یا برخی از انواع چاه ها که دارای عمیق حداکثر 30 الی 32 متر می باشند به عنوان چاه نیمه عمیق شناخته می شوند. معمولا از جنس استیل یا چدن ساخته می شوند. پمپ به طور کامل به صورت عمودی در چاه آب قرار می گیرد. عمق چاه تعیین می کند که پمپ باید تا چه  عمقی در آب فرو رود. ارتفاعی که آب را باید پمپاژ کند در انتخاب اندازه و سایز پمپ تاثیر دارد.

در اندازه های 6 تا 12 اینچ برای چاه های عمیق استفاده می شوند.

اجزای پمپ شناور چاه کشاورزی و عملکرد آن

  • محفظه

این محفظه تمامی اجزای داخلی پمپ را در خود جای داده و از آن ها در برابر فشار آب، خوردگی و سایر عوامل محیطی محافظت می کند. مانند: پروانه، شفت، یاتاقان ها و موتور. محفظه پمپ، مسیر حرکت آب را از ورودی تا خروجی پمپ هدایت می‌ کند. طراحی هیدرولیکی محفظه، نقش مهمی در راندمان و عملکرد پمپ دارد. محفظه پمپ های شناور معمولا از جنس چدن، استیل و برنز ساخته می شوند. محفظه پمپ‌ های شناور چاه بر اساس طراحی و جنس مواد به کار رفته، به انواع مختلفی تقسیم می‌ شود. می‌ توان به محفظه‌ های تک مرحله‌ ی، چند مرحله‌ ای، محفظه‌ های با ورودی شعاعی و محفظه‌ های با ورودی محوری اشاره کرد.

 

پروانه پمپ شناور چاه کشاورزی

 

  • پروانه

پروانه پمپ شناور معمولا از جنس برنز یا استیل ساخته می شوند نا در برابر خوردگی ناشی از تماس با آب و مواد شیمیایی موجود در آن مقاوم باشد. پروانه ها به طور کلی به دو دسته تقسیم بندی می شوند: پروانه های باز و بسته.

با چرخش پروانه، یک خلا در مرکز آن ایجاد می‌ شود که باعث می‌ شود آب از طریق ورودی پمپ به سمت مرکز پروانه کشیده شود. آب با ورود به پره‌ های پروانه، انرژی جنبشی پیدا می‌ کند. با حرکت آب به سمت محیط پروانه، انرژی جنبشی آن به انرژی پتانسیل تبدیل شده و آب با فشار از طریق خروجی پمپ خارج می‌ شود. قطر پروانه، سرعت چرخش پروانه، شکل پره ها، زاویه آن ها و تعداد پره ها بر روی دبی و ارتفاع آبدهی پمپ تاثیر گذار است. جنس پروانه باید با آب و سیالات سازگاری داشته باشد.

  • شفت

این قطعه وظیفه انتقال قدرت از موتور به پروانه پمپ را برعهده دارد. شفت نیروی چرخشی را از موتور الکتریکی دریافت کرده و به پروانه منتقل می‌ کند. شفت به عنوان یک محور، پروانه را در جای خود نگه می‌ دارد و باعث چرخش آن می‌ شود. شفت پمپ شناور معمولا از جنس استیل ساخته می شود به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی، سایش و فشار. شفت‌ ها معمولاً به صورت استوانه‌ ای و تو پر هستند و در یک یا چند نقطه توسط یاتاقان‌ ها پشتیبانی می‌ شوند.

دارای انواع مختلفی است: شفت ساده، شفت با روکش سخت و شفت توخالی وجود دارد. شفت ساده برای پمپ های شناور چاه کوچک با دبی کم استفاده می شود. شفت با روکش سخت دارای یک لایه روکش سخت هستند که مقاومت آن ها را در برابر سایش و خوردگی افزایش می دهند. شفت های توخالی سبک تر هست و معمولا در پمپ های شناور چاه سرعت بالا استفاده می شوند.

  • موتور

وظیفه موتور تامین نیروی محرکه پمپ برای انتقال آب از اعماق زمین به سطح است. موتور های پمپ شناور به گونه ای طراحی شده اند که به طور کامل در آب شناور باشند. بدنه این موتور ها اصولا از جنس استیل و چدن ساخته میشوند تا برابر آب مقاوم تر باشند. خنک کردن موتور توسط آّب اطراف آن انجام می شود و نیاز به سیستم خنک کاری ندارد. سیم پیچی موتور و اتصالات آن ی عایق های قوی پوشیده شده اند تا از نفوذ آّب جلوگیری شود.

موتور های تک فاز برای مصارف خانگی، کشاورزی در مزارع و گلخانه های کوچک با دبی پایین استفاده می شوند. موتور های سه فاز برای مصارف صنعتی، کشاورزی به صورت گسترده تر با دبی بالاتر کاربرد دارند. موتور هایی باسرعت متغییر و تکنولوژی جدید در سیستم های آبیاری مدرن با قابلیت تنظیم دبی و هد موتور مورد استفاده قرار گرفته اند. موتور های پمپ شناور راندمان بالایی دارند و به صورت ساده قبل نصب و راه اندازی هستند. توان موتور باید مناسب با عمق چاه، دبی و ارتفاع انتخاب شود.

مشکلات رایج در موتور ها:  سوختن موتور به دلیل اینکه ممکن است دمای پمپ بیش از اندازه بالا برود، ورود آب به داخل موتور و خرابی استاتور، در این صورت عایق بندی موتورا چک کنید، استاتور را تعویض کنید و دبی و هد موتور را  کاهش دهید. اگر پمپ لرزش و صدای غیر عادی داشت به دلیل عدم تعادل پروانه، شل شدن پبچ و مهره ها و خرابی یاتاقان ها است، باید پیچ و مهره ها را سفت و قطعات را تعویض کنیم.

اگر دبی و هد موتور کاهش پیدا کرد، علت گرفتگی پروانه ها یا خرابی آن ها، گرفتگی لوله مکش است، باید پروانه ها و لوله مکش را تمیز کنیم. اگر پمپ حالت شناور آن خراب شد علت تنظیم نادرست شناور  و رسوب گرفتن شناور است، ممکن است به دلایل کیفیت پایین آب، نصب نادرست، نگهداری نامناسب و نوسانات برق است. باید پمپ را به صورت درست و اصولی با توچه به شرایط و عمق چاه و نیاز های خود انتخاب کنید.

  • استاتور

استاتور بخش مهمی از تبدیل انرژی موتور پمپ شناور است که به دلیل عدم تحرک آن استاتور نامیده می‌ شود. استاتور از یک پوسته، هسته استاتور و سیم پیچ‌ های استاتور تشکیل شده است. جریان متناوب سه فاز از طریق یک خط کابل به سیم پیچ استاتور منتقل شده و یک میدان مغناطیسی دوار در هسته استاتور ایجاد می‌ شود. هسته استاتور آهنربای راهنمای موتور است، پس از فشرده شدن توسط مادگی بوسیله ورق فولادی سیلیکونی تا می‌شود و از طریق حلقه نگهدارنده به صورت محوری ثابت می‌شود و دایره داخلی هسته آهنی با یک شیار برای قرار دادن ارائه می‌ شود.

  • لوله تخلیه

لوله تخلیه جزء جدایی ناپذیر یک پمپ شناور است که آب را از پمپ به محل استفاده می رساند. معمولاً از PVC یا پلی اتیلن تشکیل شده است و در قطرها و طول های مختلف موجود است. قطر لوله تخلیه بر دبی و فشار پمپ تاثیر می گذارد. لوله با قطر بزرگتر تلفات اصطکاک را کاهش می دهد و سرعت جریان را افزایش می دهد، در حالی که لوله با قطر کوچکتر تلفات اصطکاک را افزایش می دهد و سرعت جریان را کاهش می دهد. برای نگهداری مجرای تخلیه، باید به طور مکرر از نظر هرگونه علائم خوردگی یا آسیب بررسی شود.

 

یاتاقان پمپ شناور چاه کشاورزی

 

  • یاتاقان

یاتاقان ب عنوان تکیه گاه برای شفت عمل می کند و از خم شدن آن جلوگیری می کند. با کاهش اصطکاک بین شفت و بدنه از سایش و افزایش دمای موتور جلوگیری می کند. در پمپ های شناور دو نوع یاتاقان های لغزشی و یاتاقان های غلتشی استفاده می شود. یاتاقان از موادی مانند سرامیک، استیل، پلاستیک یا پلیمر ها ساخته می شود. تعویض به موقع یاتاقان ها، بازگذاری بیش از حد، نوسانات دمایی بر عمر یاتاقان تاثیر می گذارد.

 

کابل پمپ شناور چاه کشاورزی

 

  • کابل برق

این کابل ها وظیفه انتقال برق از منبع تغذیه به پمپ شناور داخل آب را دارند. این کابل ها دارای عایقی با کیفیت بالا هستند و از نفوذ آب و رطوبت جلوگیری می کنند. روکش خارجی کابل ها از مواد مقاوم در برابر سایش و ضربه ساخته شده اند. کابل ها باید انعطاف پذیر و در مقابل مواد شیمیایی مقاوم باشند. نوع آب، عمق چاه و شرایط محیطی بر روی انتخاب کابل تاثیر دارند.

برای محاسبه ارتفاع پمپاژ آب در پمپ شناور چاه کشاورزی باید به این موارد دقت کرد:

  • عمق چاه
  • طول مسیر پمپاژ
  • جنس و سایز لوله
  • سطح ایستایی آب داخل چاه
  • اختلاف سطح از دهانه چاه تا محل تخلیه

برای محاسبه میزان دبی پمپ چاه کشاورزی باید این موارد را در نظر گرفت:

  • مساحت زمین
  • حجم مخزن ذخیره
  • نوع محصول کشاورزی
  • میزان آب مورد نیاز در کاربردهای مختلف مانند: آّبیاری قطره ای، گلخانه ای یا مزارع بزرگ

مشخصات فنی پمپ چاه شناور چاه کشاورزی

  • دبی
  • توان
  • مدل
  • قدرت
  • نوع فاز
  • خروجی
  • متراژ کابل
  • حداکثر ارتفاع
  • برند و کشور سازنده

مزایای پمپ شناور چاه کشاورزی

  • کاهش هزینه نصب و نگهداری

پمپ های شناور به دلیل طراحی ساده، به راحتی در چاه نصب می‌ شوند .پمپ‌ های شناور نیازی به فونداسیون خاصی ندارند و به سادگی درون چاه قرار می‌ گیرند. مواد با کیفیتی که در ساخت پمپ‌ های شناور استفاده می‌ شود، باعث افزایش طول عمر و کاهش نیاز به تعمیرات می‌ شود. به دلیل غوطه‌ ور بودن پمپ در آب، سایش قطعات به حداقل می‌ رسد. به دلیل سادگی طراحی و دسترسی آسان به قطعات، هزینه‌ های تعمیر و نگهداری پمپ‌ های شناور کاهش پیدا می کند. هزینه های اولیه به دلیل نصب راحت و راه اندازی کاهش پیدا می کند.

  • راندمان بالا

راندمان بالا در پمپ چاه کشاورزی به معنای تبدیل حداکثری انرژی الکتریکی مصرفی به انرژی مکانیکی برای پمپاژ آب است. پمپ‌ های با راندمان بالا انرژی کمتری مصرف می‌ کنند و در نتیجه هزینه‌ های برق را کاهش می‌ دهند. با افزایش راندمان پمپ، حجم آب بیشتری در واحد زمان پمپاژ می‌ شود که به معنای آبیاری بیشتر مزارع و افزایش تولید محصولات کشاورزی است. با افزایش راندمان پمپ، نیاز به پمپاژ آب کمتر می‌ شود که به حفظ منابع آب زیرزمینی کمک می‌ کند. طراحی پروانه و محفظه به راندمان بالای پمپ کمک می کند.
انتخاب پمپ با توجه به نیازهای آبیاری و مشخصات چاه، یکی از مهم‌ ترین عوامل در افزایش راندمان است.

  • طول عمر بالا

پمپ‌ هایی که طول عمر بالایی دارند، نیاز به تعمیرات و تعویض قطعات کمتری دارند. پمپ‌ هایی که طول عمر بالایی دارند، احتمال خرابی ناگهانی و توقف عملیات آبیاری را کاهش می‌ دهند. وجود فیلتر و سایر تجهیزات محافظتی، از ورود ذرات جامد به داخل پمپ و سایش قطعات آن جلوگیری می‌ کند.

  • عدم ایجاد سر و صدا

پمپ‌ های چاه کشاورزی که صدای کمی تولید می‌ کنند، مزایای بسیار زیادی را برای کشاورزان و محیط اطراف به همراه دارند. استفاده از مواد با کیفیت، طراحی هیدرولیکی مناسب و تعادل دقیق قطعات متحرک پمپ، باعث کاهش لرزش و صدای تولید شده می‌ شود. پمپ‌ های شناور در اعماق آب نصب می‌ شوند و تقریبا بی‌ صدا هستند.

  • افزایش بهره‌وری در مصرف آب

با توجه به کاهش دسترسی به منابع آب شیرین در بسیاری از مناطق، استفاده از پمپ های شناور می تواند به مدیریت بهینه تر منابع آب کمک کند. این پم ها می توانند آب را به سرعت و با کمترین هدر رفت به سطح بیاورند، که در مناطق کم آب اهمیت زیادی دارد و مناسب کشاورزی و آبیاری است.

نحوه خرید پمپ شناور کشاورزی

  • نوع پمپ

پمپ های تک فاز که برای چاه های کم عمق و در آبیاری کمتر و مزارع کوچک تر استفاده می شوند. پمپ های سه فاز، برای چاه های عمیق و کاربردهایی با فشار و حجم بالاتر استفاده می شوند برای مزارع بزرگ و آبیاری هایی با حجم زیاد.

  • عمق چاه

پمپ شناوری که خریداری می کنید باید توانایی مکش آب از عمق چاه شما را داشته باشد.

  • دبی

دبی پمپ باید با نیاز آبیاری مزرعه یا باغ شما متناسب باشد.

  • قطر لوله و پمپ

قطر پمپ باید با قطر چاه شما هم‌خوانی داشته باشد. نباید بیش از اندازه کوچک یا بزرگ باشند به دلیل اینکه باعث خرابی و زود از بین رفتن پمپ می شود، کارایی و میزان دبی مناسبی را ارائه نمی دهد.

  • جنس بدنه پمپ و مقاوم بودن به خوردگی

جنس بدنه پمپ بسیار مهم است،به خصوص اگر آب چاه دارای املاح یا مواد معدنی باشد. استیل و چدن یکی از بهترین گزینه ها برای پمپ شناور چاه کشاورزی هستند زیرا در مقابل زنگ زدگی و خوردگی ناشی از آب مقاومت بالایی دارند.

  • برند و شرکت سازنده

پمپ های شناور از شرکت های مختلف داخلی و خارجی در بازار موجود هستند. انتخاب برند معتبر می تواند به شما این اطمینان را بدهد که پمپ دارای کیفیت ساخت بالا و خدمات پس از فروش مناسب است.

  • قیمت

قیمت پمپ های شناور کشاورزی بسته به توان موتور، دبی، عمق چاه و برند سازنده متفاوت است. قبل از خرید، بهتر است بودجه خود را تعیین کنید و پمپی را انتخاب کنید که با نیاز های شما مطابقت داشته باشد.

در این پست از مجله پیامبر آب به بررسی دوزینگ پمپ پریستالتیک از جمله اجزای سازنده آن،نحوه عملکرد دوزینگ پمپ پریستالتیک، نحوه تمیز کردن دوزینگ پمپ پریستالتیک،ویژگی های دوزینگ پمپ پریستالتیک و اطلاعاتی در مورد کاربردهای این پمپ ها پرداخته ایم.

دوزینگ پمپ پریستالتیک

دوزینگ پمپ پریستالتیک، جزء پمپ های جابجایی مثبت هستند که با نام پمپ های لوله ای و غلتکی نیز شناخته می شوند. آن ها یک راه حل قابل اعتماد و ساده برای جابجایی طیف گسترده ای از سیالات هستند. در هسته پمپ یک شیلنگ الاستومری قرار دارد، سیال از طریق این لوله انعطاف پذیر در یک حرکت پریستالتیک جابجا و پمپ می شود. جزء کلیدی یک دوزینگ پمپ پریستالتیک روتور است است که حاوی یک یا چند غلتک یا کفشک است، یک سمت آن به موتور و یک سمت آن به غلتک وصل است که در حین چرخش لوله دوزینگ پمپ را فشرده و شل می کنند و سیال را به صورت ضربانی از طریق لوله خارج می کند.

 

 دوزینگ پمپ پریستالتیک

 

نحوه عملکرد دوزینگ پمپ پریستالتیک به چه صورت است ؟

دوزینگ پمپ پریستالتیک بر اساس اصل بیولوژیکی “پریستالتیس” کار می کند. بر این اساس، یک پمپ پریستالتیک با فشرده سازی و رفع فشار بر روی یک لوله انعطاف پذیر سبب انتقال سیالات می شود. از یک کفشک یا غلتک دوار از طول شیلنگ یا لوله عبور می کند و یک مهر و موم موقت بین دو طرف مکش و تخلیه پمپ ایجاد می کند. همان طور که روتور دوزینگ پمپ می چرخد، این فشار آب بندی در امتداد لوله حرکت می کند و سیال را مجبور می کند از پمپ خارج و وارد خط تخلیه شود. در جایی که فشار آزاد شده است، شلنگ یا لوله بازیابی می شود و خلاء ایجاد می کند، که محصول را به سمت مکش پمپ، مکانیزم پرایمینگ می کشاند. ترکیب این اصول مکش و تخلیه منجر به یک عمل جابجایی مثبت خود پرایمبنگ می شود.

و به زبان ساده تر شلنگ دوزینگ پمپ به طور متوالی توسط دو کفشک پرس که روی یک چرخ دوار جمع شده اند فشرده می شود. کفش اول با فشار دادن دیواره های شلنگ خلاء ایجاد می کند و مایع پمپ شده را به داخل شلنگ می کشد هنگامی که مایع پمپ شده وارد شلنگ شد، غلتک دوم از روی شلنگ عبور می کند این حرکت مایع را به سمت خروجی پمپ هدایت می کند. با چرخاندن کفش ها، بخش شلنگ فشرده شده شروع به بازگشت به حالت عادی خود می کند و خلاء ایجاد می کند که مایع را به داخل لوله می کشد. هنگامی که کفش از سمت تخلیه از شلنگ یا لوله جدا می شود، کفش مقابل از قبل فشره شده است. این ترتیب از هرگونه جریان برگشتی جلوگیری می کند. سپس سیال پمپ شده به دلیل چرخش چرخ با موفقیت به داخل کشیده شده و به بیرون رانده می شود.

 

بیشتر بخوانید : دوزینگ پمپ چیست؟ اجزای دوزینگ پمپ – کاربرد

 

اجزای دوزینگ پمپ پریستالتیک

 

اجزای دوزینگ پمپ پریستالتیک

  • سر دوزینگ پمپ

سر پمپ بخشی از پمپ پریستالتیک است که به درایور پمپ متصل می شود معمولا از فلز یا پلاستیک ساخته می شود و ب گونه ای طراحی شده است که غلتک های پمپ را هنگام چرخش در جای خود نگه دارد.

 

لوله دوزینگ پمپ پریستالتیک

 

  • لوله دوزینگ پمپ

لوله دوزینگ پمپ: لوله دوزینگ پمپ پریستالتیک که به نام شلنگ نیز شناخته می شود، جزء مهم این دوزینگ پمپ ها است. لوله مسئول تماس مستقیم با سیال پمپاژ شده است و در نتیجه نقش کلیدی در تضمین خلوص و یکپارچگی سیال در حال انتقال دارد. لوله دوزینگ پمپ پریستالتیک به گونه ای طراحی شده است که بسیار انعطاف پذیر و قابل ارتجاع است و به آن اجازه می دهد تا به طور مکرر توسط غلتک ها یا کفشک های دوزینگ پمپ فشرده و و شل شود بدون اینکه به یکپارچگی ساختاری آن لطمه ای وارد شود. این انعطاف پذیری همان چیزی است که دوزینگ پمپ های پریستالتیک را قادر می سازد تا انتقال دقیق سیال را ارائه دهد.

یکی از ملاحظات کلیدی در مورد لوله های پمپ پریستالتیک، موادی است که از آن ساخته شده است. مواد مختلف سطوح مختلفی از سازگاری را با انواع مختلف سیالات ارائه می دهند، بنابر این مهم است که مواد لوله مناسب را بر اساس نیاز های خاص خود انتخاب کنید. مواد متداول برای لوله های پمپ پریستالتیک شامل سیلیکون، PVC و انواع مختلف از الاستومر ها هستند.

لوله های سیلیکونی اغلب به دلیل انعطاف پذیری و زیست سازگاری انتخاب می شوند، که آن را به یک انتخاب محبوب برای کاربرد در صنایع پزشکی و دارویی تبدیل می کند. لوله پی وی سی به دلیل مقاومت شیمیایی و مقرون به صرفه بودن آن شناخته شده است و آن را برای طیف گسترده ای از کاربردها در صنایعی مانند تصفیه آب و فرآوری صنعتی مناسب می کند. مواد لوله الاستومری دوام و سازگاری عالی با طیف گسترده ای از سیالات را ارائه می دهند و آنها را به انتخابی همه کاره برای بسیاری از کاربردهای مختلف تبدیل می کند.علاوه بر انتخاب مواد، اندازه و ضخامت دیواره لوله عوامل مهمی هستند که باید در نظر گرفته شوند. اندازه لوله بر سرعت جریانی که دوزینگ پمپ می تواند به دست آورد تأثیر می گذارد، بنابراین انتخاب اندازه ای که با الزامات برنامه شما مطابقت داشته باشد ضروری است. لوله های با دیواره ضخیم تر می توانند دوام و مقاومت بیشتری در برابر سایش ارائه دهند که ممکن است برای کاربردهایی با سیالات فشار بالا یا ساینده مفید باشد.

هنگام استفاده از لوله دوزینگ پمپ پریستالتیک، نظارت بر وضعیت آن در طول زمان بسیار مهم است، زیرا فشرده سازی و شل شدن مکرر می تواند منجر به سایش و خستگی شود. بازرسی و تعویض منظم لوله به عنوان بخشی از برنامه تعمیر و نگهداری به اطمینان از عملکرد مداوم و یکپارچگی سیستم پمپ پریستالتیک شما کمک می کند. دوزینگ پمپ های پریستالتیک و لوله های پمپ ابزار ارزشمندی برای طیف گسترده ای از صنایع و کاربرد ها هستند. چه در محیط پزشکی، صنعتی یا آزمایشگاهی باشید، انتقال مایع دقیق و بدون آلودگی ارائه شده توسط پمپ های پریستالتیک می تواند تأثیر قابل توجهی بر کارایی و قابلیت اطمینان فرآیندهای شما داشته باشد. با انتخاب پمپ و لوله پریستالتیک مناسب برای نیازهای خاص خود، می توانید اطمینان حاصل کنید که برای رسیدگی به نیازهای برنامه خود با اطمینان به خوبی مجهز هستید.

  • غلتک ها

غلتک‌ها در دوزینگ پمپ پریستالتیک یکی از مهم‌ترین اجزای عملکردی هستند که وظیفه انتقال سیال را بر عهده دارند. این قطعات به طور مستقیم با لوله منعطف پمپ در تماس هستند و با فشردن و آزاد کردن متناوب لوله، باعث حرکت سیال درون آن می‌شوند. غلتک ها بر روی یک روتور نصب شده اند.

روتور چیست؟ روتور چرخانه یا گرداننده ای است که غلتک ها برای روی آن نصب می شوند.

روتور با چرخش خود، غلتک ها را حرکت می‌دهد و این غلتک ها با فشار آوردن به لوله باعث فشرده شدن آن می‌شوند. وقتی که غلتک لوله را فشرده می‌کند، سیال درون لوله به سمت خروجی پمپ جابجا می‌شود. با حرکت غلتک ها به جلو، بخش فشرده شده لوله به تدریج آزاد می‌شود و سیال تازه از طریق ورودی پمپ به درون لوله کشیده می‌شود. غلتک ها معمولاً از مواد مقاوم و با دوام ساخته می‌شوند، چرا که باید تحت فشار زیاد و تکرار مداوم کار کنند.

تعداد غلتک ها  و اندازه آن‌ها در طراحی دوزینگ پمپ پریستالتیک نقش مهمی دارند. به طور معمول، دوزینگ پمپ‌ها دارای ۲ تا ۴ غلتک هستند، ولی در برخی  دوزینگ پمپ‌ها تعداد رولرها ممکن است بیشتر باشد. افزایش تعداد رولرها باعث می‌شود که حرکت سیال یکنواخت‌تر و جابجایی سیال پیوسته‌تر انجام شود. اندازه رولرها نیز تعیین می‌کند که چه مقدار از لوله در هر لحظه فشرده می‌شود و بنابراین بر حجم انتقالی تأثیر می‌گذارد. تعداد، اندازه و فاصله بین غلتک ها به طور مستقیم بر میزان دبی و فشار دوزینگ پمپ تأثیر می‌گذارد. به همین دلیل، طراحی دقیق غلتک ها و تنظیمات آن‌ها برای اطمینان از دقت دوزینگ اهمیت دارد

نحوه استفاده از دوزینگ پمپ پریستالتیک

استفاده از این دوزینگ پمپ به طور موثر شامل چندین مرحله کلیدی برای اطمینان از انتقال دقیق و قابل اعتماد سیال است. چه در آزمایشگاه کار کنید، یک محیط صنعتی یا هر مکان دیگری که نیاز به جابجایی دقیق سیال دارد، این دستورالعمل ها را در مورد نحوه استفاده از  دوزینگ پمپ پیرستالتیک بدانید:

  1. پمپ را بازرسی کنید: قبل از شروع، دوزینگ پمپ را با دقت بررسی کنید تا از تمیز بودن و در شرایط کاری خوب آن اطمینان حاصل کنید، قطعات شل و آسیب دیده را بررسی کنید و مطمئن شوید که منبع تغذیه به درستی وصل شده و کار می کند
  2. محل کار خود را آماده کنید: محل کار خود را ب تمام مواد لازم، از جمله دوزینگ پمپ پریستالتیک، لوله و ظرف یا سیستمی که مایع را به آن منتقل می کنیم، تنظیم کنید.
  3. لوله مناسب را انتخاب کنید: لوله مناسب را برای کاربرد خاص خود انتخاب کنید. عواملی مانند نوع سیال پمپاژ شده، سازگاری شیمیایی، مقاومت در برابر دما و انعطاف پذیری را در نظر بگیرید. اطمینان حاصل کنید که لوله از اندازه مناسبی برای سر پمپ و کانکتور ها باشد.
  4. کالیبره کردن پمپ : اگر دوزینگ پمپ پریستالتیک شما دارای تنظیمات کالیبراسیون است آن ها را بر ای دسیابی به دبی و و دقت مطلوب پیکر بندی کنید. کالیبراسیون به ویژه برای کاربرد هایی که نیاز به تحویل مایع دقیق دارند، مانند آزمایش های آزمایشگاهی بسیار مهم است.
  5. پرایم کردن پمپ: پرایمینگ فرایند پر کردن لوله و سر پمپ با سیالی است که قصد انتقال آن را دارید. این مرحله هرگونه حباب هوا را از بین می برد و جریان مداوم و ثابت را تضمین می کند. برای پر کردن پمپ باید : 1.لوله ر از سر پمپ جدا کنید. 2. لوله و سر پمپ را در مخزن سیال فرو کنید. 3. به تدریج سرعت پمپ را افزایش دهید تا سیال لوله را پر کرده و از سر پمپ خارج شود. 4. لوله را دوباره به سر پمپ وصل کنید.
  6. تنظیم نرخ جریان: دوزینگ پمپ های پریستالتیک به شما امکان می دهند نرخ جریان را به راحتی تنظیم کنید. می توانید با تغییر سرعت پمپ یا تنظیم ابعاد لوله، جریان را کنترل کنید. مطمئن شوید که نرخ جریان را در سطوح مورد نظر برای برنامه خود تنظیم کنید.
  7. پمپ را راه اندازی کنید: برای شروع انتقال مایع، دوزینگ پمپ پریستالیتک را روشن کنید. فرآیند را کنترل تا مطمئن شوید که پمپ به خوبی کار می کند و سیال همان طور که انتظار می رود جریان دارد.
  8. نگهداری و تمیز کردن: تعمیر و نگهداری منظم برای افزایش طول عمر دوزینگ پمپ پریستالتیک شما بسیار مهم است. این شامل تمیز کردن لوله، بازرسی سر پمپ و روغن کاری قطعات متحرک در صورت نیاز است. برای جلوگیری از آلودگی و اطمینان از عملکرد مطلوب، دستورالعمل های تعمیر و نگهداری سازنده را دنبال کنید.
  9. به درستی خاموش کنید: هنگامی که وظیفه انتقال سیال خود را کامل کردید، دوزینگ پمپ را خاموش کرده و لوله را جدا کنید. لوله را به درستی تمیز و نگهداری کنید و اطمینان حاصل کنید که دوزینگ پمپ در مکانی امن و مطمئن قرار دارد.

با دنبال کردن این مراحل و در نظر گرفتن الزامات خاص برنامه خود، می توانید به طور موثر از یک دوزینگ پمپ پریستالتیک برای انتقال دقیق و مطمئن سیال استفاده کنید. به یاد داشته باشید که نگهداری منظم و رعایت دستورالعمل های ایمنی برای عملکرد کار آمد و ایمن دوزینگ پمپ پریستالتیک ضروری است. در دوزینگ پمپ‌ های پریستالتیک تیوبی از غلتک و تیوب‌های معمولی برای فشارهای پایین کمتر از 12 بار استفاده می‌ شود.

دوزینگ پمپ پریستالتیک تیوبی

دوزینگ پمپ های تیوبی، یکی از انواع دوزینگ پمپ های پریستالتیک هستند که به دلیل ساختار ساده، هزینه پایین و کاربرد های گسترده، در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌ گیرند. این پمپ‌ها برای انتقال دقیق و کنترل شده‌ی سیالات با ویسکوزیته پایین تا متوسط به کار می‌روند. تیوب یک لوله انعطاف‌ پذیر که معمولاً از جنس سیلیکون، لاستیک یا پلاستیک ساخته می‌ شود. تعداد غلتک های به کار رفته در این پمپ ها حداقل 2 و حداکثر 8 الی 10 است. این دوزینگ پمپ ها برای پمپاژ سیالات با فشار بالا مناسب نیستند. وجود ذرات جامد در سیال می توانند به تیوب آسیب رسانده و عملکرد پمپ را مختل کند. این دوزینگ پمپ ها برای پمپاژ سیالاتی مانند آب، محلول های شیمیایی ملایم، مواد غذایی و دارویی مناسب هستند.

دوزینگ پمپ پریستالتیک شلنگی

در دوزینگ پمپ های پریستالتیک از نوع شلنگی، به جای غلتک از کفشک استفاده می شود. از این دوزینگ پمپ ها که دارای لوله های تقویت شده هستند، برای فشار های بالای 16 بار و همچنین کارهای سنگین استفاده می شود. این پمپ ها نسبت به پمپ ها تیوبی نیاز به صرف انرژی بیشتری برای انتقال سیال دارد. به منظور جلوگیری از سایش قسمت خارجی شلنگ و همچنین خنک کاری، از مواد روان کننده در این دوزینگ پمپ ها استفاده می شود. این دوزینگ پمپ ها برای انتقال دقیق و کنترل شده ی سیالات با ویسکوزیته بالا، سیالات ساینده، مواد شیمیایی خورنده  و سیالاتی که نیاز به فشار بالایی برای انتقال دارند استفاده می شوند. در این دوزینگ پمپ ها از شلنگ های تقویت شده استفاده می شود. شلنگ های تقویت شده به این پمپ ها اجازه می دهند تا در فشارهای بالا کار کنند. بر اساس سیالی که پمپاژ می شود باید شلنگ دوزینگ پمپ را انتخاب کرد. این دوزینگ پمپ ها برای سیالات غلیظ و دارای ذرات جامد مقاوم و مناسب تر هستند.

 

نحوه تمیز کردن دوزینگ پمپ پریستالتیک

از آنجایی که دوزینگ پمپ های پریستالتیک با سیالاتی که پمپ می کنند تماس ندارند، لوله آنها باید بیشتر از خود پمپ تمیز شود. اگر از مایعات چسبنده همراه پمپ استفاده می شود، لوله باید به طور منظم تمیز شود تا از عدم وجود انسداد اطمینان حاصل شود. برای تمیز کردن لوله در یک دوزینگ پمپ پریستالتیک، به سادگی مایع معمولی را با صابون جایگزین کنید و آن را با یک محلول ضدعفونی کننده مانند ایزوپروپیل الکل دنبال کنید. قبل از از سرگیری عملیات عادی، اجازه دهید لوله خشک شود. نمای بیرونی دوزینگ پمپ پریستالتیک ممکن است اغلب کثیف نشود، اما عاقلانه است که به طور مرتب سطوح بیرونی را با محلول ایزوپروپیل الکل پاک کنید. قبل از پاک کردن این سطوح، پمپ را خاموش کرده و منبع تغذیه را از برق بکشید. قبل از بازگشت برق، اجازه دهید پمپ خشک شود.

مزایای دوزینگ پمپ پریستالتیک

  • جریان دقیق و قابل و کنترل: دوزینگ پمپ های پریستالتیک کنترل دقیقی بر نرخ جریان ارائه می دهند و آنها را برای کاربردهایی ایده آل می کند که که آن دوز یا اندازه گیری دقیق مورد نیاز است.
  • حداقل آلودگی: از آنجایی که سیال فقط با لوله لوله پمپ در تماس است، خطر آلودگی سایر اجزای پمپ کمتر می شود. این باعث می شود دوزینگ پمپ های پریستالتیک گزینه ای عالی برای جابجایی سیالات حساس یا خطرناک باشند.
  • تطبیق پذیری: دوزینگ پمپ های پریستالتیک می توانند طیف وسیعی از سیالات از جمله مواد خورنده، ساینده و چسبناک را مدیریت کنند. این تطبیق پذیری آنها را به ابزارهای ارزشمندی برای صنایع مختلف تبدیل می کند.
  • دوزینگ پمپ های پریستالتیک قطعات مکانیکی کمتری نسبت به سایر فناوری های پمپ دارند که باعث کاهش خدمات مورد نیاز برای قطعات فرسوده می شود. تعمیر و نگهداری این دوزینگ پمپ سریع و آسان است.
  • با تنظیم سرعت چرخش روتور ها و قط شلنگ یا تیوب، می توان به دقت بسیار بالایی در دوزینگ دست یافت.
  • طراحی ساده این پمپ ها باعث سهولت در نصب و استفاده از آن ها می شود.

معایب دوزینگ پمپ پریستالتیک

  • سایش لوله: فشرده سازی و شل شدن مکرر لوله دوزینگ پمپ می تواند به مرور زمان منجر به سایش و خستگی شود. این بدان معنی است که لوله به عنوان بخشی از تعمیر و نگهداری معمول نیاز به بازرسی و تعویض منظم دارد.
  •  دوزینگ پمپ‌ های پریستالتیک ممکن است بهترین انتخاب برای کاربردهایی نباشند که به دبی بسیار بالا نیاز دارند. در حالی که آنها می توانند طیف گسترده ای از نرخ های جریان را تحمل کنند، محدودیت های عملی برای حداکثر دبی که یک پمپ پریستالتیک می تواند به دست آورد وجود دارد.
  • هنگام استفاده از دوزینگ پمپ های پریستالتیک، مهم است که ضربان پذیری جریان ناشی از غلتک ها را در نظر بگیرید. فشرده شدن و شل شدن لوله پمپ در یک دوزینگ پمپ پریستالتیک می تواند منجر به جریان ضربانی شود. در حالی که این ممکن است برای برخی از برنامه ها مشکلی نداشته باشد، اما در شرایطی که به یک جریان روان و مداوم نیاز است، نامطلوب باشد.
  • تغییر دما می تواند باعث تغییر خواص فیزیکی تیوب یا شلنگ شده و بر عملکرد پمپ تاثیر بگذارد و همچنین تغییر دما باعث تغییر ویسکوزیته سیال شده و بر دقت دوزینگ تاثیر می گذارد.
  • اگرچه پمپ های شلنگی برای فشار های بالاتر طراحی شده اند، اما باز هم محدودیت هایی در فشار کاری آن ها وجود دارد.

 

بیشتر بخوانید: معرفی نمایندگی دوزینگ پمپ اتاترون در ایران و جهان

دوزینگ پمپ پریستالتیک خود را بر اساس چه مواردی انتخاب کنیم ؟

  • دبی

اولین شرط فرآیندی که باید به آن توجه کرد، اغلب نرخ جریان است. این اساساً ترکیبی از سرعت پمپ و حجم جابجا شده است. هرچه قطر داخلی، شعاع داخلی لوله بزرگتر باشد، حجم آن بیشتر است. دبی مناسب، تضمین‌ کننده دقت در دوزینگ و تزریق دقیق مقدار مورد نظر از سیال است. دبی پایین تر از حد نیاز می‌ تواند منجر به زمان طولانی‌ تر برای تزریق و نوسانات در مقدار دوز شود. از طرف دیگر، دبی بیش از حد نیز می‌ تواند باعث ایجاد فشار بیش از حد به پمپ و کاهش عمر مفید آن شود. انتخاب دبی نامناسب، باعث افزایش سایش تیوب یا شلنگ و سایر قطعات متحرک دوزینگ پمپ می‌ شود. دبی بسیار بالا می‌ تواند به تیوب فشار وارد کرده و باعث پارگی زودهنگام آن شود. ویسکوزیته، چگالی و خواص شیمیایی سیال، بر انتخاب دبی موثر هستند. با تغییر سرعت روتور، می توان دبی پمپ را به صورت پیوسته تنظیم کرد. استفاده از تیوب یا شلنگ با قطر متفاوت، باعث تغییر دبی می شود.

  • سازگاری با سیال

نوع سیالی را که پمپاژ می کنید در نظر بگیرید و مطمئن شوید که مواد لوله پمپ با سیال خاص شما سازگار است. برخی از سیالات ممکن است خورنده، ساینده یا واکنش پذیر باشند، بنابراین مهم است که دوزینگ پمپی با مواد لوله مناسب انتخاب کنید تا از عملکرد و طول عمر مطلوب اطمینان حاصل کنید. تیوب یا شلنگ دوزینگ پمپ‌ های پریستالتیک معمولاً از مواد مختلفی مانند سیلیکون، لاستیک طبیعی، نئوپرن، تفلون ساخته می‌شوند. هر یک از این مواد، مقاومت متفاوتی در برابر مواد شیمیایی مختلف دارند. اگر سیال با مواد تشکیل‌ دهنده دوزینگ پمپ سازگاری نداشته باشد، می‌ تواند باعث خوردگی، سایش و در نهایت خرابی زودهنگام دوزینگ پمپ شود. این امر منجر به افزایش هزینه‌ های تعمیر و نگهداری و کاهش بهره‌ وری سیستم می‌ شود. در صورتی که سیال با مواد دوزینگ پمپ واکنش نشان دهد، ممکن است مواد خارجی وارد سیال شده و آن را آلوده کند. این امر در صنایع دارویی، غذایی و شیمیایی که کیفیت محصول از اهمیت بالایی برخوردار است، بسیار مهم است.

  • فشار مورد نیاز

دوزینگ پمپ‌های پریستالتیک معمولاً برای کاربردهای فشار پایین و متوسط طراحی شده‌اند، اما برخی از آن‌ها می‌توانند فشارهای بالاتر را نیز تحمل کنند. برای انتخاب پمپ مناسب باید به حداکثر فشار مورد نیاز سیستم خود توجه کنید.

  • مواد سازنده لوله پمپ

لوله پمپ پریستالتیک جزء کلیدی در انتقال سیال است و باید براساس خواص سیال انتخاب شود. جنس Tygon، Silicone، Viton و Norprene برای سیالات خورنده و شیمیایی مناسب هستند. برای صنایع غذایی و دارویی از لوله‌های بهداشتی که فاقد مواد مضر و مقاوم در برابر آلوده شدن هستند، استفاده می‌ شود. لوله‌های باید انعطاف‌پذیر باشند تا بتوانند در برابر فشردگی‌های مکرر رولرها دوام بیاورند. دوام لوله به ویژه در کاربردهای صنعتی که پمپ به صورت مداوم کار می‌کند، اهمیت زیادی دارد.

  • فضای نصب و نگهداری

فضای موجود برای نصب پمپ نیز باید در نظر گرفته شود. اگر فضای محدودی دارید، باید پمپ‌هایی را انتخاب کنید که ابعاد جمع و جوری داشته باشند. همچنین در صورتی که نیاز به جابجایی پمپ دارید، مدل‌های قابل حمل می‌توانند گزینه مناسبی باشند.

  • تعمیر و نگهداری

دوزینگ پمپ‌های پریستالتیک به دلیل ساختار ساده‌ای که دارند، نیاز به تعمیر و نگهداری کمی دارند. با این حال، تعویض دوره‌ای لوله‌های پمپ ضروری است. انتخاب پمپی که لوله‌های آن به راحتی و با هزینه کم قابل تعویض باشند، می‌تواند هزینه‌های نگهداری را به حداقل برساند.

ویژگی های دوزینگ پمپ پریستالتیک

  • نرخ جریان قابل تنظیم 19 تا 100 میلی لیتر در دقیقه.
  • سرعت جریان با چرخاندن چرخ شست قابل تنظیم است.
  • هزینه کم.
  • جهت جریان قابل تغییر
  • طراحی جذاب جمع و جور.
  • 15 خروجی زماندار بدون خطا یا عملکرد مداوم.

کاربرد های دوزینگ پمپ پریستالتیک

  • صنایع شیمیایی: برای تزریق و انتقال مواد شیمیایی خورنده و خطرناک مانند اسیدها، بازها و حلال‌ها.
  • صنایع داروسازی: برای تزریق دقیق مواد دارویی و محلول‌های خاص که نیاز به کنترل دقیق دارند.
  • تصفیه آب و فاضلاب: برای تزریق مواد ضدعفونی‌کننده، تنظیم‌کننده‌های pH و مواد شیمیایی مورد نیاز در فرآیند تصفیه.
  • صنایع غذایی و آشامیدنی: برای جابجایی مایعات غذایی مانند سس‌ها، شربت‌ها و مواد غلیظ با حفظ بهداشت و جلوگیری از آلودگی.
  • پتروشیمی و نفت و گاز: برای انتقال مواد شیمیایی خاص که در فرآیندهای پیچیده صنعتی استفاده می‌شوند.

 

در این مقاله از پیامبر آب به بررسی پمپ های ضد اسید پلیمری می پردازیم. به طور کامل در مورد اجزای اصلی پمپ ها توضیح میدهیم. در ادامه در مورد نحوه ی انتخاب، انواع، کاربرد آن ها در صنایع مختلف، جنس، مزایا و معایب ان ها را توضیح می دهیم.

پمپ ضد اسید پلیمری 

پمپ ضد اسید پلیمری یکی از مهم ترین و حیاتی ترین ابزار ها در دنیای صنعت هستند.

پمپ ضد اسید بر اساس یک پمپ با مواد مقاوم در برابر اسید ساخته شده است. به طور کلی در پمپ های ضد اسید از مواد غیر فلزی به عنوان اجزای عبور جریان پمپ استفاده می شود.

پمپ ضد اسید زمانی استفاده می شود که مایع یا سیالی که باید پمپ شود ساینده یا خورنده باشد و معمولا برای کاربرد هایی که اسیدی هستند استفاده می شود. پمپ به گونه ای طراحی شده است که بتواند در برابر ماهیت خورنده این سیالت مقاومت کند. پمپ ضد اسید برای انتقال انواع محیط های خورنده در شرایط دمایی 20- تا 120+ درجه سانتی گراد  مناسب است. 

در میان انواع مختلف پمپ های اسیدی، پمپ های اسید مغناطیسی معروف ترین آن ها هستند. اصل کار این نوع پمپ مشابه پمپ گریز از مرکز است. پمپ ضد اسید پلیمری در همین دسته یعنی پمپ های سانتریفیوژ قرار مگیرد در این پمپ ها به نیرویی که سیال را جا به جا می کند گریز از مرکز می گویند. این نوع پمپ ها بهترین گزینه انتخاب برای مواد شیمیایی بوده علت این انتخاب به کارگیری سیل مگنتی به جای سیل مکانیکی است . در این حالت دیگر دغدغه نشتی پمپ و آسیب رساندن به محیط زیست و کارخانه را ندارید.

 سیالات اسیدی و خورنده در صنایع مختلف کاربرد های زیادی دارند و پمپاژ این سیالات به وسیله پمپ های فلزی امکان پذیر نیست چرا که اسید باعث خوردگی پمپ شده و آسیب های مختلف جلوگیری می کند. 

 

اجزای پمپ ضد اسید پلیمری

 

اجزای اصلی پمپ ضد اسید 

  • بدنه (Housing) : پمپ های ضد اسید برای انتقال سیالات خورنده مانند اسیدها، باز ها و مواد شیمیایی خورنده طراحی شده اند. یکی از مهم ترین اجزای این پمپ ها، بدنه است. این بخش نقش بسیار مهمی در عملکرد و دوام پمپ ایفا می کند. مهم ترین وظیفه بدنه پمپ، محافظت از سایر اجزای داخلی در برابر خوردگی است. بدنه پمپ باید به اندازه کافی قوی باشد تا بتواند فشار داخلی پمپ را تحمل کند و در برابر ضربه و سایش مقاوم باشد. برخی از بدنه های پمپ، خاصیت عایق بندی دارند و از انتقال حرارت به سیال یا از سیال به محیط اطراف جلوگیری می کنند.
  • پروانه (Imreller) :پروانه یکی از مهم ترین اجزای پمپ های ضد اسید است که نقش مهمی در عملرد این پمپ ها دارد. پروانه با تبدیل انرژی مکانیکی به انرژی هیدرولیکی، باعث می شود سیال از داخل پمپ مکش شده و با فشار از خروجی پمپ خارج شود. پروانه ها در انواع مختلفی ساخته می شوند که هر کدام برای کاربرد های خاصی مناسب هستند.

اجزای اصلی یک پروانه عبارتند از: 
  پره ها: بخش اصلی پروانه هستند و وظیفه انتقال انرژی به سیال را بر عهده دارند. تعدا، شکل و زاویه پره ها بر روی عملکرد پمپ تاثیر گذار است. 
  هاب: بخش مرکزی پروانه است که پره ها به آن متصل هستند و به شفت پمپ متصل می شوند.
  دیفیوز: بخشی از پروانه یا پوسته پمپ است که انرژی جنبشی سیال را به انرژی فشار تبدیل می کند.

پروانه ها انواع مختلفی دارند:

  • پروانه های باز: این نوع پروانه ها هیچ یک از سطوح جلویی یا پشتی ندارند و در سرعت های بالا و قطرهای کوچک کاربرد دارند.
  • پروانه های نیمه باز: در این پروانه ها یکی از سطوح جلویی یا پشتی وجود ندارد و برای پمپاژ ذرات جامد بزرگ استفاده می شوند.
  • پروانه های بسته: این نوع پروانه ها دارای سطوح جلویی و پشتی هستند و برای  پمپاژ سیالات تمیز و بدون ذرات جامد مناسب هستند.
  • محور (Shaft) :این قطعه، نیروی محرکه را از موتور به پروانه منتقل کرده و باعث چرخش آن می شود. در نتیجه، سیال درون پمپ به پردش در آمده و با ایجاد فشار از پمپ خارج می شود. شافت، پروانه را به موتور متصل کرده و تمامی اجزای پمپ را به یکدیگر پیوند می دهد. در پمپ ها ضد اسید پلیمری، شافت به طور مستقیم با سیال خورنده در تماس است. بنابراین جنس شافت باید به گونه ای انتخاب شود که در برابر خوردگی مقاومت بسیار بالایی داشته باشد. محور غلاوه بر انتقال نیرو، باید بتواند بارهای مکانیکی ناشی از چرخش پروانه و وزن سایر اجزای متصل به خود را تحمل کند. محل اتصال شافت به پوسته پمپ باید به خوبی آب بندی شود تا از نشت سیال به خارج از پمپ جلوگیری کند. نوع سیال، دما و فشار سیال، سرعت چرخش و اندازه ذرات جامد موجود در سیال همه در انتخاب شافت موثر هستند.
  • آب بندی مکانیکی (Mechanical seal) : این قطعه مانند یک سد محکم بین محیط داخلی پمپ و محیط خارجی عمل می کند. به دلیل قرار گیری در معرض مستقیم سیال خورنده، باید از مقاومت بسیار بالایی در برابر خوردگی برخوردار باشد. آب بندی مکانیکی از نشت سیال خورنده به بیرون از پمپ جلوگیری کرده و از آلودگی محیط زیست و آسیب به تجهیزات جلوگیری می کند. به حفظ خلاء کمک کرده و از ورود هوا یا سایر گاز ها به داخل پمپ جلوگیری می کند. آب بندی مناسب باعث افزایش عمر مفید پمپ می شود، زیرا از خوردگی و سایش سایر اجزای پمپ جلوگیری می کند.

اجزای مختلف آب بندی:

  • صفحه های ثابت و متحرک: این صفحات معمولا از مواد سرامیکی، کربن یا فلزات مقاوم در برابر خوردگی مانند استیل ضد زنگ ساخته می شوند و با ایجاد اصطکاک، جلوی نشت سیال را می گیرند.
  • فنر: فنر نیروی لازم برای فشردن صفحات به یکدیگر و ایجاد آب بندی را تامین می کنند.
  • روتور و استاتور: روتور و استاتور به ترتیب به شافت و بدنه پمپ متصل هستند و حرکت چرخشی را به صفحات ثابت و متحرک منتقل می کنند.

آب بندی مکانیکی انواع مختلفی تولید می شوند که هر کدام برای کاربرد های خاصی مناسب است. بر خی از انواع رایج آب بندی عبارتند از:

  • آب بندی مکانیکی با فنر ساده: این نوع آب بندی ساده ترین و ارزان ترین نوع آب بندی است و برای کاربردهای با فشار و دمای پایین مناسب است.
  • آب بندی مکانیکی با فنر موج دار: این نوع آب بندی دارای فنر موج دار دار است که نیروی یکنواخت تری را به صفحات اعمال می کند و برای کاربردهای فشار بالاتر مناسب است.
  • آب بندی مکانیکی با دو صفحه: این نوع آب بندی دارای دو صفحه است که در مقابل یکدیگر قرار می گیرند و برای کاربرد هایی که نیاز به آب بندی بسیار دقیق دارند مناسب است .
  • یاتاقان ها ( Bearings) : این قطعات کوچک اما حیاتی، وظیفه پشتیبانی از شافت پمپ را بر عهده دارند و با کاهش اصطکاک، به عملکرد روان و پایدار پمپ کمک می کنند. یاتاقان ها، شافت پمپ را در جای خود نگه می دارند و از انحراف آن جلوگیری می کنند. با کاهش اصطکاک بین شافت و پوسته پمپ، به حرکت روان شافت کمک کرده و جلوی سایش را می گیرد. یاتاقان ها باید بتوانند بارهای شعاعی و بارهای محوری را تحمل کنند. در پمپ های ضد اسید پلیمری، یاتاقان ها در معرض مستقیم و غیر مستقیم سیالات خورنده قرار دارند.

انواع یاتاقان ها :

  • یاتاقان های لغزشی ( Sliding Bearings ) :این یاتاقان ها از دو سطح فلزی تشکیل شده اند که یکی از آن ها (شافت) متحرک و دیگری (یاتاقان) ثابت است. بین این دو سطح، یک لایه روان کار وجود دارد که از سایش آن ها جلوگی می کند.
  • یاتاقان های غلطشی (Rolling bearings) : در این نوع یاتاقان ها، اجزای گردنده ای مانند ساچمه یا غلطک بین دو حلقه قرار دارند. این اجزا با غلتیدن بر روی یکدیگر، اصطکاک را به حداقل می رساند.
  • موتور (Motor) : بخش محرکه اصلی در پمپ های ضد اسید است که انرژی مکانیکی از طریق شافت به پروانه منتقل می شود. پروانه با چرخش خود، سیال را به حرکت در آورده و آن را به سمت خروجی پمپ هدایت می کند. در محیط های خورنده ای که پمپ ضد اسید در آن کار می کنند، موتور باید در برابر مواد شیمیایی مقاوم باشد. هرگونه  خوردگی در موتور می تواند به عملکرد آن آسیب برساند و منجر به خرابی پمپ شود. موتور های استفاده شده در پمپ های ضد اسید پلیمری باید راندمان بالایی داشته باشند تا انرژی کمتری مصرف کنند و هزینه های عملیاتی را کاهش دهند. در برخی کاربرد ها، کنترل دقیق سرعت پمپ ضروری است. موتور پمپ های ضد اسید پلیمری باید مجهز به سیستم حفاظت حرارتی باشند تا از آسیب دیدن موتور در اثر افزایش بیش از حد دما جلوگیری شود.

انواع موتور:

  • موتور های القایی (Induction Motor) : این نوع موتور ها پرکاربردترین نوع موتور در صنایع هستند و به دلیل سادگی، قابلیت اطمینان و هزینه پایین، در بسیاری از پمپ های ضد اسید مورد استفاده قرار می گیرند. این موتور ها به دو نوع تک فاز و سه فاز تقسیم می شوند.
  • موتور های سنکرون ( Synchronous Motors) : این موتور ها سرعت ثابتی دارند و کاربرد هایی که نیازبه دقت بالا در سرعت چرخش است، مانند پمپ های دوزینگ، استفاده می شوند.
  • موتور های  دی سی ( Direct Current Motor) : این موتور ها قابلیت کنترل سرعت بالایی دارند و در کاربرد هایی که نیاز به تنظیم دقیق دبی و فشار است مورد استفاده قرار می گیرند.
  • موتور های استپر ( Stepper Motors ) : برای حرکت های گام به گام دقیق استفاده می شوند و در سیستم های کنترل دقیق دبی و فشار کاربرد دارند.

پمپ ضد اسید پلیمری چگونه کار می مکند ؟

 در ابتدا سیال خورنده یا اسید از طریق مکانیزم مکش وارد محفظه پمپ می شود. در داخل پمپ، پروانه ای با سرعت بالا میچرخد. این پروانه معمولا از موادی مانند پلی پروپلین، پلی اتیلن یا فلزات مقاوم در برابر خوردگی ساخته می شود. با چرخش پروانه، سیال به سمت پره های پروانه کشیده شده و شتاب می گیرد. با فزایش سرعت سیال، انرژی جنبشی آن افزایش می یابد و در نتیجه فشار سیال نیز افزایش پیدا می کند.

سیال با فشار بالا از خروجی پمپ خارج می شود و به سمت مقصد مورد نظر هدایت می شود. پمپ اسید معمولا دارای سیستم های حفاظتی است که از آن محافظت می کنند تا درمعرض اثرات محیط اسیدی قرار نگیرد. این سیستم های حفاظتی می توانند شامل لاستیک های مقاوم در برابر اسید، روغن های مخصوص برای ناخالصی ها، سیلینگ های مکانیکی یا مگنتی باشند. 

انواع پمپ های ضد اسید پلیمری بر اساس نوع و ساختار 

  • پمپ های سانترفیوژ

یکی از پرکاربرد ترین انواع پمپ ها در صنایع شیمیایی، دارویی، و غذایی هستند. این پمپ ها به دلیل مقاومت بالای آن ها در برابر طیف وسیعی از مواد شیمیایی، اسید هاف بازها و حلال ها است. این ویژگی این پمپ ها برای انتقال سیالات خورنده بسیار مناسب باشند.

مواد پلیمری به کار رفته در ساخت این پمپ ها، وزن وزن آن ها را نسبت به پمپ های فلزی به طور قابل توجهی کاهش می دهد که حمل و نقل و نصب آن ها را آسان تر می کند. ساختاری ساده دارند و نیاز به تعمیرات مداوم ندارند همچنین قطعات یدکی آن ها معمولا ارزان تر و در دسترس تر هستند.پمپ های سانتر فیوژ راندمان بالایی دارند و انرژی کمتری مصرف می کنند. برای کاربرد در دماهای بالا نیز مناسب هستند. سطوح داخلی پمپ های پلیمری صاف و صیقلی هستند که باعث کاهش سایش و افزایییش طول عمر می شوند. 

 

پمپ ضد اسید پلیمری دیافراگمی

 

  • پمپ های دیافراگمی 

پمپ های دیافراگمی پلیمری یکی از انواع پمپ هایی هستند که به دلیل ساختار خاص و مواد به کار رفته در آن ها، برای پمپاژ انواع سیالات از جمله سیالات خورنده، ساینده، ویسکوز و حاوی ذرات جامد بسیار مناسب هستند. این پمپ ها در صنایع مختلفی همچون شیمیایی، دارویی، غذایی، نفت و گاز و تصفیه آب کابرد دارند.

پمپ های دیافراگمی پلیمری از یک دیافراگم انعطاف پذیر ساخته شده از مواد پلیمری مقاوم در برابر خوردگی تشکیل شده اند که با حرکت رفت و برگشتی، سیال را به داخل و خارج پمپ هدایت می کند. مواد پلیمری به کار رفته در ساخت دیافراگم و سایر قطعات پمپ، مقاومت بسیار خوبی در برابر طیف وسیعی از مواد شیمیایی، اسیدها، بازها و حلال ها دارند. این ویژگی باعث می شود که این پمپ ها برای پمپاژ سیالات خورنده بسیار مناسب باشند. به دلیل عدم وجود قطعات متحرک در تماس مستقیم با سیال، این پمپ ها برای پمپاژ سیالات حاوی ذرات جامد بسیار مناسب هستند.

 

پمپ ضد اسید پلیمری مگنتی

 

  • پمپ های مگنتی

پمپ های مگنتی پلیمری ترکیبی از دو فناوری پیشرفته، یعنی پمپ های مگنتی و مواد پلیمری، هستند. این پمپ ها برای پمپاز سیالات خاص، گران قیمت، سمی و یا بسیار حساس به آلودگی طراحی شده اند و در صنایع دارویی، شیمیایی، هسته ای و غذایی کاربرد دارند. در این نوع پمپ ها، پروانه پمپ به طور مستقیم با موتور در تماس نیست و به جای آن، نیروی محرکه از طریق یک میدان مگنتی به پروانه منتقل می شود. این ساختار باعث می شود تا هیچ گونه آب بندی مکانیکی در پمپ وجود نداشته باشد و در نتیجه، ریسک نشت سیال به صفر برسد.

به دلیل طراحی ساده و استفاده از مواد سبک، این پمپ ها ابعاد کوچکی دارند و حمل و نقل آن ها آسان است. به دلیل عدم وجود خطر نشت سیال و کارکرد آرام، این پمپ ها بسیار ایمن هستند. به علت مکانیزم انتقال قدرت مگنتی، این پمپ ها بسیار آرام کار میکنند و لرزش کمی دارند. قابلیت کار در دماهای بالا و پایین دارند. به دلیل عدم وجود اصطکاک مکانیکی، راندمان انرژی این پمپ ها بسیار بالا است. 

  • پمپ های دنده ای 

پمپ های دنده ای به دلیل ساختار خاص و نوع عملکردشان، برای پمپاژ سیالات با ویسکوزیته بالا، غلیظ و حاوی ذرات جامد بسیار ماسب هستند. با این حال استفاده از این نوع پمپ ها برای سیالات خورنده مانند اسید ها با محدودیت همراه است. دنده های این پمپ ها معمولا از فلزاتی مانند چدن یا فولاد ساخته می شوند که در برابر اسید ها مقاومت کافی ندارند. در نتیجه، امکان نشتی سیال خورنده به بیرون وجود دارد. حرکت دنده ها بر روی هم باعث ایجاد سایش و پارگی می شود. در محیط های اسیدی، این سایش به سرعت افزایش یافته و باعث کاهش عمر مفید پمپ می شود.

جنس پمپ های ضد اسید پلیمری

پلیمر های رایج در ساخت پمپ های ضد اسید پلیمری 

  • پلی‌تترافلوئورواتیلن (PTFE) : این پلیمر به دلیل مقاومت شیمیایی بسیار بالا، اصطکاک کم و خواص عایقی عالی، یکی از پر کاربردترین مواد در ساخت پمپ های ضد اسید است. PTFE تقریبا در برابر تمام مواد شیمیایی مقاوم است و در دماهای بالا نیز پایدار است.
  • پلی‌وینیلیدن فلوراید (PVDF) : مقاومت شیمیایی بسیار خوبی داردو در برابر بسیاری از اسید ها، بازها و حلال های آلی مقاوم است. همچنین، این پلیمر دارای استحکام مکانیکی بالا و مقاوم در برابر حرارت است. 
  • پلی پروپیلن (PP) : مقاومت شیمیایی بالا در برابر بسیار از اسید ها و بازها دارد و به دلیل قیمت مناسب، به طور گسترده ای در ساخت پمپ های ضد اسید استفاده می شود. 
  • پلی اتیلن (PE) : برای کاربرد هایی با دمای پایین مناسب است.
  • پلی وینیل کلراید (PVC) : مقاومت شیمیایی بالایی دارد و به دلیل شکل پذیری بالا، در ساخت قطعات مختلف پمپ استفاده می شود.

نحوه انتخاب پمپ ضد اسید پلیمری 

  1. نوع سیال

ترکیب شیمیایی: برخی پلیمر ها در برابر اسید ها مقاومت بیشتری دارند و برخی دیگر برای مواد قلیایی مناسب تر هستند. غلظت مواد شیمیایی موجود در سیال، بر روی سرعت خوردگی و سایش پمپ تاثیر می گذارد. برخی سیالات می توانند پلیمر ها را حل کرده و باعث تخریب پمپ شوند.

خواص فیزیکی : سیالات غلیط تر با ویسکوزیته بالا نیاز به پمپ های با طراحی خاص و توان بالاتر دارند. چگالی سیال بر روی فشار کاری پمپ تاثیر می گذارد. دمای بالا می تواند باعث کاهش مقاومت پلیمر ها شود. ذرات موجود در سیال می توانند باعث سایش و خوردگی پمپ شوند.

انتخاب جنس پلیمر مناسب:

PVC : مقاومت خوب در برابر بسیاری از اسید ها و باز ها.
PP : مقاومت عالی در برابر اسید ها و بازها، اما در دماهای بالا مقاومت کمتری دارد.
PVDF : مقاومت بسیار بالا در برابر انواع مواد شیمیایی و دماهای بالا.
PTFE : مقاومت فوق العاده در برابر تمام مواد شیمیایی و دماهای بالا اما هزینه های بالاتری دارد.

 

     2. دبی و هد 

دبی: نشان دهنده حجم سیالی است که در واحد زمان توسط پمپ جابه جا می شوند و میزان خروجی پمپ را نشان می دهد. برای جابه جایی دبی های بالاتر، پروانه های بزرگ تر و با تعداد پره بیشتر مورد نیاز است. با افزایش دبی، توان مورد نیاز برای به حرکت درآوردن سیال نیز افزایش می یابد. دبی بالا می تواند باعث افزایش سایش در اجزای پمپ، به خصوص پروانه شود. 

هد: نشان دهنده ارتفاعی است که پمپ می تواند سیال را به آن ارتفاع پمپاژ کند. برای هد های بالاتر، پروانه هایی با طراحی خاص و تعداد پره کمتر مورد نیاز است. با افزایش هد توان مورد نیاز برای بالا بردن سیال افزایش می یابد. هد بالا به معنای فشاز کاری بالاتر در داخل پمپ است که بر روی جنس مواد به کار رفته در پمپ تاثیر می گذارد. 

 

     3. دما

تغیرات دمایی می تواند خواص فیزیکی و شیمیایی مواد پلیمری را تحت تاثیر قرار داده و در نتیجه بر عملکرد و عمر مفید پمپ تاثیر بگذارد. با افزایش دما، پلیمر ها نرم تر و انعطاف پذیر تر می شوند. این امر می تواند باعث تغییر شکل هندسی قطعات پمپ، کاهش مقاومت در برابر سایش و افزایش نشت شود. بسیاری از پلیمر ها با افزایش مقاومت شیمیایی خود را در برابر اسید ها و مواد شیمیایی دیگر از دست می دهند.

افزایش دما باعث کاهش ویسکوزیته سیال می شود که می تواند بر روی عملکرد پمپ و نیاز به توان بیشتر تاثیر بگذارد. تغییرات دمایی می توانند باعث انبساط یا انقباض قطعات پمپ شود که در صورت عدم طراحی مناسب، می تواند به پمپ آسیب برساند. حداکثر و حداقل دمای سیالی که قرار است پمپاژ شود، باید به دقت مشخص شود. هر پلیمر دارای محدوده دمایی خاص است که در آن می تواند به طور موثر کار کند. 

 

4. فشار 

با افزایش فشار، نیاز به بدنه و اجزای پمپ با ضخامت بیشتر و مقاومت بالاتر احساس می شود تا بتواند فشار داخلی پمپ را تحمل کند. انتخاب جنس پلیمر مناسب برای ساخت پمپ به شدت به فشار کاری بستگی دارد. پلیمرهایی که مقاومت کششی و فشاری بالاتری دارند، برای فشارهای بالاتر مناسب تر هستند.

آب بندی های مورد استفاده در پمپ باید قادر به تحمل فشار بالا و جلوگیری از نشتی باشند. طراحی پروانه پمپ باید به گونه ای باشد که بتواند فشار سیال را تحمل کرده و راندمان بالایی داشته باشد. با افزایش فشار، توان مورد نیاز برای به حرکت درآوردن سیال افزایش می یابد. حداکثر فشاری که سیال به پمپ وارد می کند، باید به دقت مشخص شود. پلیمر های مختلف مقاومت های متفاوتی در برابر فشار دارند.

 

    5. سایش 

این پدیده به دلایل مختلفی از جمله وجود ذرات جامد در سیال، سرعت بالای سیال، اصطکاک بین قطعات متحرک و ثابت پمپ و خواص ساینده سیال رخ می دهد. سایش باعث کاهش تدریجی ضخامت قطعلت پمپ، به ویژه در قسمت هایی که با سیال در تماس مستقیم هستند می شوند. کاهش ضخامت قطعات و ایجاد شیار ها و خراش ها می تواند منجر به نشت سیال از پمپ شود. سایش باعث افزایش اصطکاک بین قطعات متحرک شده و در نتیجه راندمان پمپ کاهش می یابد. سایش باعث ایجاد عدم تعادل در قطعات شده و در نتیجه باعث لرزش و صدای پمپ افزایش میابد.

استفاده از مواد پلیمری با مقاومت بالا در برابر سایش مانند PVDF ، PTFE و برخی از کامپوزیت ها. پوشش دهی قطعات پمپ با مواد مقاوم به سایش مانند سرامیک یا فلزات سخت. سطوح داخلی پمپ باید صاف و صیقلی باشند تا از ایجاد نقاط تمرکز تنش و افزایش سایش جلوگیری شود. استفاده از فیلتر برای ذرات جامد سیال قبل از ورود به پمپ. تعویض به موقع قطعات سایشی مانند مکانیکال سیل، پروانه و بوش ها می تواند از خرابی های جدی تر جلوگیری کند. 

 

    6. محیط کاری

انتخاب پلیمر هایی با مقاومت بالا در برابر عوامل محیطی مانند دما، رطوبت و مواد شیمیایی. پوشش دهی قطعات پمپ با مواد مقاوم در سایش و خوردگی. انتخاب مکان مناسب برای نصب پمپ به دور از منابع حرارتی، لرزش و مواد شیمیایی خورنده. انجام تعمیرات دوره ای برای اطمینان از عملکرد صحیح پمپ. رطوبت بالا می تواند باعث جذب رطوبت توسط پلیمرها و در نتیجه تغییر ابعاد آن ها شود. تغییرات ناگهانی دما در محیط باعث ایجاد تنش های حرارتی در مواد پلیمری شده و منجبر به ترک خوردگی و تغییر شکل آن ها می شود. نور خورشید در خرابی قطعات پلیمری نیز نقش بسیاری دارد.

 

پمپ ضد اسید پلیمری کوچک 

پمپ ضد اسید پلیمری کوچک، دستگاه های ققرتمندی هستند که برای پمپاژ سیالات اسیدی و خورنده در حجم های کم طراحی شده اند. این پمپ ها به دلیل ساختار فشرده و ابعاد کوچک، در صنایع مختلفی از جمله صنایع شیمیایی،دارویی، غذایی، باطری سازی و تصفیه آب کاربرد دارند. در بسیاری از فرآیند های صنعتی، نیاز به پمپاژ حجم کم سیال با سرعت و دقت بالا وجود دارد. در برخی از محیط های صنعتی، فضای کافی برای برای نصب پمپ های بزرگ وجود ندارد. معمولا مصرف انرژی کمتری دارند. وزن این پمپ ها بسیار سبک و جابه جایی آن بسیار راحت است. پمپ ضد اسید کوچک معمولا از نوع مگنتی 1 تا 2 اینچ می باشد.

پمپ ضد اسید پلیمری سولفوریک اسید

پمپ های ضد اسید پلیمری به دلیل مقاومت بالای خود در برابر مواد شیمیایی خورنده مانند اسید سولفوریک، یکی از بهترین گزینه ها برای انتقال این نوع سیالات هستند. مواد پلیمری به کار رفته  در ساخت این پمپ ها، مقاومت بسیار خوبی در برابر اسید سولفوریک دارند. پمپ های پلیمری عمر مفید تری نسبت به پمپ های فلزی داردند. هرچه غلظت اسید بیشتر باشد، به پمپ مقاوم تری نیاز است. 

 

کاربرد های پمپ ضد اسید پلیمری 

پمپ های ضد اسید پلیمری به دلیل مقاومت بالایی که در برابر مواد شیمیایی خورنده، به ویژه اسید ها دارند، در صنایع مختلفی کاربرد گسترده ای یافته اند. این پمپ ها به عنوان جایگزینی ایمن و کارآمد برای پمپ های فلزی در محیط های خورنده مورد استفاده قرار می گیرند. 

  • صنایع شیمیایی: انتقال اسید های قوی مانند سولفوریک اسید، هیدرو کلریک اسید و نیتریک اسید. پمپاژ محلول های شیمیایی خورنده در فرایندهای تولید انتقال مواد شیمیایی خطرناک در صنایع پتروشیمی.
  • صنایع دارویی: انتقال مواد اولیه اسیدی در تولید دارو. پمپاژ محلول های شیمیایی خورنده در صنایع دارو سازی. انتقال پساب های اسیدی از واحد های تولید دارو.
  • صنایع غذایی: انتقال اسید های غذایی مانند اسید سیتریک و استیک اسید. پمپاژ محلول تمیز کننده در صنایع غذایی. 
  • صنایع آب و فاضلاب: پمپاژ اسید ها برای برای تنظیم PH آب. انتقال محلول های شیمیایی در فرآیند های تصفیه آب. برای پمپاژ آنتی اسکالانت و محلول های اسیدی در تصفیه خانه های اسمز معکوس.
  • صنایع متالوژی: از پمپ ضد اسید پلیمری برای انتقال اسید های مورد استفاده در فرآیندهای آبکاری و حکاکی. پمپاژ محلول های اسیدی در صنایع تولید باتری. 

مزایای پمپ ضد اسید پلیمری

  1. وزن سبک: پمپ های پلیمری به دلیل استفاده از مواد پلیمری در ساختار خود، وزن بسیار کمتری نسبت به پمپ های فلزی دارند. این ویژگی باعث سهولت در حمل و نقل و آسان نصب شدن آن ها می شوند.
  2. مقاومت در برابر سایش: مواد پلیمری به کار رفته در ساخت این پمپ ها، مقاومت خوبی در برابر سایش دارند.این ویژگی باعث می شود که پمپ ها در برابر ذرات جامد موجود دز سیال مقاوم باشند.
  3. مقاومت بالا در برابر خوردگی: مقاومت بالای آ« ها در برابر طیف وسیعی از مواد شیمیایی خورنده از جمله اسید ها، بازها و حلال ها. این ویژگی باعث می شود که عمر مفید این پمپ ها بیشتر از پمپ های فلزی شود.
  4. عایق حرارتی: برخی از پلیمر های مورد استفاده در ساخت این پمپ ها، خاصیت عایق حرارتی دارند. این ویژگی باعث می شود که پمپ در برابر تغییرات دمایی مقاوم باشند.
  5. قیمت مناسب: اگر مقایسه‌ای میان انواع پمپ‌های موجود در بازار انجام دهید، می‌بینید پمپ پلیمری با توجه به جنس مقاوم و ویژگی‌های خاصی که دارد، دارای قیمت پایین و مناسبی است.

 

معایب پمپ ضد اسید پلیمری

  1. محدودبت دمایی: پمپ های پلیمررری به طوور کلی در برابر دماهای بالا حساس هستند و ممکن است در دماهی بسیار بالا تغییر شکل داده یا عملکرد خود را از دست بدهند. این محدودیت، کاربرد آن ها را در فرایند های که نیاز به دمای بالا دارند، محدود می کند.
  2. سایش و پارگی: برخی از مواد شیمیایی خاص ممکن است باعث سایش و پارگی قطعات پمپ ضد اسید پلیمری شوند. این عمر، عمر مفید پمپ را کاهش داده و نیاز به تعویض زود هنگام قطعات را افزایش می دهد.
  3. محدودیت فشار: پمپ های پلیمری به طور معمول برای فشار های بالا طراحی نشده اند و در مقایسه با پمپ های فلزی، ظرفیت تحمل فشار کمتری دارند و کاربرد پمپ های ضد اسید پلیمری را محدود می کنند.
  4. مقاومت کمتر در برابر ضربه: پمپ های پلیمری مقاومت کمی در برابر فشار های مکانیکی دارند.
  5. قیمت پمپ های پلیمری بسیار بالا است.
  6. هزینه ی تعمیر و تعویض قطعات پمپ های ضد اسید پلیمری نسبت به پمپ های فلزی بسیار پر هزینه تر است.

در این مقاله از پیامبر آب به بررسی عیب یابی و تعمیر دوزینگ پمپ ها و پیشنهاد راه حل هایی برای آن ها می پردازیم. در ادامه شما را با عیب یابی و خرابی انواع دوزینگ پمپ هایی مانند: دیافراگمی، پیستونی، سلونوئیدی و پریستالتیک آشنا می کنیم و راهکارهای موثری برای رفع این مشکلات ارائه می دهیم. 

 

 عیب یابی و تعمیر دوزینگ پمپ ها 

عیب یابی دوزینگ پمپ نقش مهمی در حفظ عملکرد بهینه سیستم های پمپ تزریق در کاربرد های مختلف صنعتی دارد. دوزینگ پمپ ها به عنوان اجزای ضروری، تزریق دقیق مواد شیمیایی و مواد افزودنی را بر عهده دارند. ممکن است دوزینگ پمپ ها با مشکلاتی مواجه شوند که می تواند عملکرد آن ها را مختل، کارایی را به خطر بیندازد و تولید صنعتی را تحت تاثیر قرار دهند. اولین قدم برای اطمینان از عملکرد بدون مشکل دوزینگ پمپ ها، جستجوی توصیه های حرفه ای تجهیزات مناسب با نیاز شما قبل از خرید و نصب است. انتخاب صحیح دوزینگ پمپ برای اطمینان از حداکثر راندمان فرآیند، هزینه های نگهداری کم و قابلیت اطمینان، حیاتی است.

عیب یابی و تعمیر دوزینگ پمپ ها ی دیافراگمی

عیب یابی و تعمیر دوزینگ پمپ های دیافراگمی 

13دوز نامناسب

  • سایش دیافراگم باعث کاهش حجم مایعی می شود که در هر ضربه پمپ به بیرون پمپاژ می کند، در این صورت باید آن را با یک دیافراگم جدید و مناسب جایگزین کرد.
  • افزایش ویسکوزیته مایع می تواند باعث کاهش دبی پمپ شود. برای کنترل ویسکوزیته مایع، می توان از سیستم های گرمایشی یا سرمایشی استفاده کرد.
  • کاهش چگالی مایع می تواند باعث افزایش دبی پمپ شود. چگالی مایع را می توان با افزودن مواد شیمیایی یا تغییر دما کنترل کرد.
  • افزایش فشار سیستم، دبی پمپ را افزایش می دهد. برای تنظیم فشار فشار سیستم، می توان از شیر های کنترل فشار استفاده کرد. 
  • وجود حباب هوا در خط مکش می تواند باعث نوسانات دبی پمپ شود. برای حذف این حباب ها می توان از شیر های تخلیه هوا یا پمپ های وکیوم  استفاده کرد.
  • خرابی شیر یکطرفه می تواند باعث برگشت مایع به داخل پمپ شود، در این صورت آن را باید با یک شیر جدید تعویض کرد.
  • تنظیمات نادرست طول کروس، فرکانس و سایر پارامترهای پمپ، دوززینگ را دچار اختلال می کند.

13علت های گرفتگی فیلتر های مکش 

  • وجود ذرات جامد، رسوبات یا ماده چسبنده در سیال پمپاژ شده.
  • فیلتر ها پس از مدتی کارکرد، مسدود شده و نیاز به تعویض دارند.
  • در سیالات حاوی مواد آلی، رشد باکتری و جلبک ها می تواند باعث گرفتگی فیلتر شود.
  • نصب نادرست فیلتر می تواند باعث کاهش جریان سیال و افزایش احتمال گرفتگی شود.

راه حل برای گرفتگی فیلتر ها

  • برای ایمنی بیشتر منبع تغذیه را قطع کنید.
  • پمپ را متوقف کنید تا از آسیب دیدن اجزای آن جلوگیری شود.
  • اگر فیلتر قابل تعویض است، آن را خارج کرده و با آب بشویید. 
  • برای تمیز کردن فیلتر های یکپارچه، از یک جریان هوای فشرده یا آب با فشار کم استفاده کنید.
  • فیلتری را انتخاب کنید که اندازه مکش آن متناسب با ذرات موجود در سیال باشد.
  • قبل از ورود سیال آن را بررسی کنید اگر نیاز به تصفیه داشت، برای جلو گیری از آسیب به فیلتر ها حتما سیال را تصفیه کنید.

13دلایل شکستگی و پارگی دیافراگم

  • با گذشت زمان و استفاده مداوم، دیافراگم ها فرسوده شده و احتمال پارگی آن ها افزایش می یابد.
  • نوسانات فشار در سیستم می تواند به دیافراگم آسیب وارد کند.
  • استفاده از مواد نامرغوب و غیر مقاوم در برابر مواد شیمیایی و دمای بالا می تواند باعث کاهش عمر مفید دیافراگرم شود. 
  • وجود ذرات جامد در سیال پمپ شده می تواند باعث ساییده شدن دیافراگم شود. 

راه حل برای شکستگی دیافراگم

  • هنگام تعویض دیافراگم، باید دیافراگمی با جنس و ابعاد مناسب پمپ و سیال پمپ شده انتخاب شود.
  • بهتر است از دیافراگم هایی  با کیفیت بالا و از برند هایی معتبر استفاده شود.
  • نوسانات فشار را کنترل کرده و از تغییرات ناگهانی فشار جلو گیری کند.
  • از کیفیت سیال پمپ شده اطمینان حاصل کنید.
  • در صورت مشاهده هر گونه علائم فرسودگی یا آسیب، دیافراگم را تعویض کنید.

13دلایل مسدود شدن دریچه های ورودی و خروجی

  • وجود ذرات جامد، مواد معلق یا چسبنده در سیال می تواند منجر به مسدود شدن دریچه ها شود.
  • درسیالات حاوی مواد آلی، رشد  باکتری ها و جابک ها می تواند باعث ایجاد بیوفیلم و انسداد دریچه ها شود. 
  • تغییرات دما، فشار یا ترکیب شیمیایی سیال، باعث تشکیل رسوبات یا کریستال ها شود.

راه حل هایی برای جلوگیری از مسدود شدن دریچه ها

  • دریچه ها را با دقت باز کرده و با استفاده از آب تمیز یا حلال مناسب، رسوبات و مواد جامد را از روی آن ها پاک کنید.
  • برای رسوبات سخت، از برس نرم یا ابزارهای مناسب استفاده کنید.
  • از دریچه هایی با جنس مقاوم تر در برابر خوردگی و رسوب استفاده کنید.

13علل عدم کارکرد موتور الکتریکی

  • قطع فیوز، خرابی سیم کشی، اتصال کوتاه در سیم پیچ ها یا قطعات الکترونیکی در این صورت باید ترمینال ها و فیوز ها را بررسی کرد، سیم های آسیب دیده، عیب یابی و تعویض شوند و تعمیر قسمت های دارای اتصال کوتاه.
  • خرابی خازن راه انداز: کاهش ظرفیت، اتصال کوتاه، خرابی عایق در این صورت با در نظر گرفتن میزان سیال مورد استفاده، ظرفیت خازن را تعیین و آن را عوض می کنیم.
  •  خرابی بلبرینگ ها: ورود ذرات خارجی و سایش باید بلبرینگ های معیوب را تعویض و گریس کاری مناسب انجام دهیم
  • گرم شدن بیش از حد موتور: بار گذاری بیش از اندازه، نقص در سیستم خنک کاری، اتصال کوتا در سیم پیچ ها، باید سیستم خنک کاری را بررسی، بار را کاهش دهیم و سیم پیچ را تعمیر کنیم. 
  • گیر کردن موتور: ورود جسم خارجی، سایش بیش از حد قطعات متحرک و چسبندگی مواد، در این صورت باید پمپ را باز و رفع انسداد کرد، قطعات ساییده شده را تعویض کنند.

 

عیب یاابی و تعمیر دوزینگ پمپ ها ی سلونوئیدی

عیب یابی و تعمیر دوزینگ پمپ های سلونوئیدی

13مشکلات مکانیکی

  • سایش و فرسودگی قطعات: به دلیل استفاده طولانی مدت، گیفیت پایین مواد مصرفی، عدم روانکاری و عدم تعویض به موقع قطعات. برای حل این مشکلات از قطعات با کیفیت و سازگار با پمپ استفاده کنید، قطعات فرسوده را به موقع تعویض کنید و از روانکار مناسب استفاده کنید.
  • گرفتگی مسیر سیال: وجود ذرات جامد سیال و رسوب مواد شیمیایی برای جلوگیری از این رسوبات باید قبل از ورودی پمپ فیلر نصب کنیم  و فیلتر را به طور منظم تمیز کنیم و در
    آخر از سیالی استفاده کنیم که عاری از ذرات جامد و مواد رسوب زا باشند.
  • مشکلات در سیستم محرک: خرابی سلونوئید، گیرپاژ قطعات متحرک و خرابی کویل در صورت درست کار کردن پمپ باید تمیز کاری و روانکاری قطعات پمپ را به طور منظم انجام دهیم یا اگر خرابی و شکستگی در قطعات بود آن ها را تعویض کنیم.

13علت نفوذ آب در پمپ های سلونوئیدی

  • خوردگی: تماس طولانی مدت آب با مواد فلزی پمپ، می تواند باعث خوردگی شود و در نتیجه، منافذی برای نفوذ آّب ایجاد کند.
  • ضربه های مانیکی: ضربه های شدید به پمپ با لرزش های مداوم، باعث ایجاد ترک در بدنه پمپ شده و در نتیجه ایجاد منافذی برای نفوذ آب شود.
  • کیفیت پایین مواد: استفاده از مواد با کیفیت پایین در ساخت پمپ، می تواند عمر مفید آن را کاهش داده و احتمال نفوذ آب را افزایش دهد.

راه حل هایی برای جلوگیری از نفوذ آب 

  • به طور منظم اورینگ ها و واشر را بررسی و در صورت نیاز آن ها تعویض کنید.
  • برای تعمیر یا جایگزینی قطعات آسیب دیده، از موادی مانند استیل یا پلاستیک های مقاوم در برابر خوردگی استفاده کنید. 
  • پمپ را در مکانی ثابت و بدون لرزش نصب کنید و از ایجاد ضربه های شدید به آن خودداری کنید.
  • اتصالات پمپ را به طور منظم بررسی و آن ها را سفت کنید تا از نشت آب جلوگیری شود.
  • از ورود ذرات خارجی به داخل پمپ جلوگیری کنید، زیرا این ذرات می توانند به اجزای داخلی پمپ آسیب رسانده و باعث نشت آب سوند. 

13مشکلات الکتریکی و عیب یابی از آن ها 

  • سوختن سیم پیچ به دلیل نوسانات برق و اضافه بار، در این صورت باید سیم پیچ را تعویض و یک سیم پیچ با کیفیت بالا تر جایگزین کنیم.
  • اتصالات ضعیف و یا شل شدن اتصالات و خوردگی ترمینال ها با استفاده از سیم های نامناسب، باید اتصالات را محکم کنیم و تمیز کردن ترمینال ها در نهایت خرید سیم پیج های جدید و با کیفیت.
  • وجود میدان های الکترو مغناطیسی قوی در اطراف پمپ می تواند به عملکرد آناختلال وارد کند، دور نگه داشتن پمپ از منابع قوی الکترو مغناطیس باعث می شود مشکلی رخ ندهد. 
  • نوسانات ولتاژ شبکه برق می تواند به قطعات الکترونیکی پمپ آسیب برساند، استفاده از تثبیت کننده ولتاژ  می تواند از این مشکل جلوگیری  کند.

 

عیب یابی و تعمیر دوزینگ پمپ ها ی دیافراگمی

 

عیب یابی و تعمیر دوزینگ پمپ های پیستونی

13علت نشت سیال در پمپ های پیستونی

  • اورینگ ها و واشر ها به عنوان قطعات آب بندی در پمپ عمل می کندد. با گذشت زمان و استفاده مداوم، این قطعات فرسوده شده و منجر به نشت سیال می شوند.
  • دیافراگم یکی از قطعات اصلی پمپ است که وظیفه جدا کردن قسمت مکش از دهش را دارد، پارگی یا سوراخ شدن دیافراگم باعث نشت سیال می شود.
  • سایش و خوردگی شفت پیستون می تواند باعث ایجاد فضای خالی بین شفت و سیلندر شده و منجر به نشت سیال شود.
  • خرابی سیلندر به دلایلی مانند خوردگی، یا سایش می تواند باعث نشت سیال شود.
  • تغییرات ناگهانی فشار و دما می تواند باغث انبساط و انقباض پمپ و در نتیجه ایجاد نشتی شود.

13راه حل هایی برای مشکل نشت سیال

  • اول از همه قطعاتی مانند اورینگ ها، واشر ها و دیافراگم را باید با قطعات با کیفیت تعویض کرد.
  • در صورت وجود خرابیدر سیلندر، باید آن را تعمیر یا تعوض کرد. تمیز کردن و روانکاری قطعات متحرک پمپ به کاهش سایش و افزایش عمر مفید آن ها کمک می کند. 
  • برای تعمیر یا تعویض قطعات از مواد با کیفیت بالا و مقاوم در برابر خوردگی استفاده کنید.
  • تغییرات فشار و دما را به حداقل برسانید تا از ایجاد تنش در قطعات پمپ جلوگیری شود.

13دلیل های کاهش دبی در پمپ های پیستونی

 فرسورگی قطعات داخلی مانند پیستون، سایش و خوردگی را به همراه دارد، فرسودگی واشر ها و اورینگ ها باعث نشت سیال می شوند. سایش یاتاقان ها و بوش ها می تواند باعث افزایش اصطحکاک و کاهش حرکت پیستون ها شود. ورود ذرات جامد به داخل پمپ و گرفتی لوله ها. افزایش ویسکوزیته سیال می تواند باعث افزایش مقاومت در برابر حرکت پیستون شود. تمام این ها باعث کاهش دبی در دوزینگ پمپ های پیستونی می شوند.

راه حل هایی برای جلوگیری از کاهش دبی در دوزینگ پمپ های پیستونی

  • بررسی و تعویض قطعات فرسوده پیستون، واشر ها، اورینگ ها و بوش ها.
  • پمپ و سیستم لوله کشی را تمیز کرده و از ذرات جامد پاک کنید.
  • فشار منبع تغذیه را بررسی کرده و در صورت نیاز آن را افزایش دهید.
  • مکانیزم تنظیم دبی را بررسی کرده و در صورت نیاز آن را تنظیم کنید.
  • از سیالی با ویسکوزیته کمتر استفاده کنید. 

13علت های گرم  شدن بیش از حد دوزینگ پمپ

  • بار گذاری بیش از حد: زمانی که پمپ مجبور به پمپاژ سیالی با ویسکوزیته بالا یا فشار کاری زیاد باشد، ممکن است بیش از حد گرم شود. 
  • سایش قطعات متحرک، عدم روغن کاری مناسب و وجود ذرات خارجی در سیال می تواند با عث اصطکاک و در نتیجه تولید گرما شود.
  • خرابی موتور، اتصال کوتاه با نوسانات برق.
  • اگر سیستم خنک کاری پمپ به درستی کار نکند، گرما به طور موثر از پمپ دفع نمی شود و باعث افزایش دما می شود.

13علت و راه حل های لرزش و صدای غیر عادی از دوزینگ پمپ های پیستونی 

  • سایش بیش از حد قطعات، تجمع رسوبات و عدم تراز بودن قطعات متحرک، در این صورت باید قطعات ساییده شده را تعویض، پمپ را تعویض و قطعات را با یکدیگر تراز کرد.
  • خمیدگی لوله ها، وجود زائده در لوله ها یا اتصال نادرست لوله ها، لرزش و صدای اضافی تولید می کنند. باید سیستم لوله کشی را کامل بررسی و اصلاح کنید.
  • درخواست دبی بیش از حد اندازه از پمپ و در نتیجه افزایش فشار سیستم باعث ایجاد لرزش می شود. باید دبی یا فشار پمپ را کاهش دهیم.

 

 

عیب یابی و تعمیر دوزینگ پمپ ها ی پریستالتیک

 

تعمیر و عیب یابی دوزینگ پمپ های پریستالتیک

13مشکلات مواقعی که پمپپ روشن نمی شود

  • مشکلات برقی: ساده ترین دلیل می تواند قطع فیوز یا مدار شکن باشد، اطمینان حاصل کنید که فیوز سلم و مدار شکن وصل است. وجود اتصال کوتاه در مدار می تواند باعث قطع شدن جریان برق و روشن نشدن پمپ شود. سیم ها و اتصالات را با دقت بررسی کنید. خرابی کنتاکتور. اگر پمپ دارای برد کنترل باشد، خرابی آن می تواند باعث اختلال در عملکد پمپ شود. 
  • مشکلات مکانیکی: شلنگ پمپ ممکن است در اثر پیچ خوردگی یا گیر کردن به جسمی خارجی، نتواند به راحتی حرکت کند. سفت بودن بیش از حد مهره های اتصال شلنگ به پمپ می تواند باعث ایجاد اصطحکاک و عدم حرکت شلنگ شود. در صورت شکستگی شلنگ، پمپ قادر به مکش و پمپاژ سیال نخواد بود بنابر این پمپ کار نمی کند.

راه حل

  • تمامی اتصالات برقی را به دقت بررسی کرده 
  • با استفاده از مولتی متر، سلامت موتور را بررسی کنید. در صورت خرابی باید آن را تعویض کنید.
  • شلنگ را از نظر پیچ خوردگی،گیر کردن و شگستگی بررسی کنید.
  • کنتاکتور بررسی کرده و در صورت نیاز آن ها را تعویض کنید.

13علت های کاهش فشار یا جریان و راه حل هایی برای آن 

  • سایش لوله: استفاده طولانی مدت، تماس با مواد شیمیایی خورنده، ذرات سازنده موجود در سیال و تغییرات دمایی می تواند با عث سایش لوله شود. در این صورت با توجه به نوع سیال و شرایط کاری، لوله مناسب را انتخاب و تعویض کنید. در صورت امکان، سرعت پمپ را کاهش دهید تا عمر لوله افزایش یابد.
  • نشت هوا: اتصالات شل، ترک خوردگی لوله  یا آسیب دیدگی واشر ها می تواند باعث نشت هوا به داخل سیستم شود، باید تمام اتصالات را بررسی و در صورت نیاز محکم کنید و واشر های آسیب دیده را تعویض کنید.
  • مشکل در موتور: خرابی موتور، گیر کردن درایویا تنظیمات نادرست درایو می تواند باعث کاهش سرعت و فشار پمپ شود. موتور و درایو را بررسی و در صورت نیاز تعمیر یا تعویض کنید. تنظیمات درایو را مطابق با مشخصات پمپ تنظیم کنید.
  • انسداد لوله: تجمع ذرات جامد، بلور های مواد شیمیایی و یا رشد میکروارگانیسم ها در داخل لوله می تواند باعث انسداد شود. برای حل این مشکل، لوله را به صورت دوره ای با محلول مناسب تمیز کنید. قبل از ورود سیال به داخل دوزینگ پمپ از فیلتر استفاده کنید.
  • خرابی غلتک ها: سایش، خوردگی و یا تغییر شکل غلتک ها می تواند باعث کاهش کارایی پمپ شود. 
  • ویسکوزیته ی بالای سیال: افزایش ویسکوزیته، دبی پمپ را کاهش می دهد. دما بر روی ویسکوزیته تاثیر دارد و با گرم کردن سیال می توان ویسکوزیته را کاهش داد.

13دلایل عمر کوتاه و نشتی شلنگ در دوزینگ پمپ های پریستالتیک

  • استفاده از شلنگ های نامرغوب با مواد اولیه نامناسب و مقاومت شیمیایی پایین در برابر سیال پمپاژ شده، عدم تطابق نوع شلنگ با ویژگی های سیال منجر به سایش سریع و تخریب شلنگ می شوند و عمر مفید آن را کاهش می دهند.
  • حرکت مداوم شلنگ روی رولر ها و اصطکاک با دیواره داخلی لوله، باعث سایش و فرسایش مکانیکی شلنگ می شود.
  • نصب نادرست شلنگ، کشش بیش از حد، یا پیچاندن شلنگ در هنگام نصب، باعث ایجاد تنش در آن و در نتیجه کاهش عمر آن می شود.
  • تماس طولانی مدت شلنگ با سیالات خورنده، باعث تخریب تدریجی ساختار شلنگ، کاهش مقاومت آن و در نهایت باعث نشتی شلنگ می شود.
  • نوسانات دمایی شدید می تواند باعث تغییر شکل شلنگ، ایجاد ترک بر روی آن و نشتی شود.
  • دمای بالای سیال باعث از بین رفتن شلنگ و نشتی می شود.

راه حل 

  •  عیب یابی و تعمیر دوزینگ پمپ ها با توجه به نوع سیال پمپاژ شده، دما، فشار و سایر پارامتر های عملیاتی، شلنگی با مواد اولیه مناسب و مقاومت شیمیایی بالا انتخاب شود.
  • شلنگ باید به صورت صحیح و بدون کشش بیش از حد نصب شود. 
  • شلنگ ها باید به صورت دوره ای و قبل از فرسودگی کامل تعویض شوند تا از بروز مشکلات جدی تر جلوگیری شود.
  • دمای سیال و فشار پمپاژ باید در محدوده مجاز مشخص شده حفظ  شود.
  • استفاده از مواد افزودنی به سیال می تواند از خوردگی و نشتی سیال جلوگیری کند.

 

بیشتر بخوانید : 

دوزینگ پمپ چیست؟ چه کاربردی دارد؟ 

معرفی نمایندگی دوزینگ پمپ اتاترون در ایران و جهان

در این مجله تخصصی تصفیه آب و تجهیزات وابسته به آن پیامبر آب تصمیم داریم در مورد نحوه ی احیای رزین تبادل یونی، مزایای این فرایند و نکته های مهم در مورد این موضوع  توضیح دهیم . رزین های تبادل یونی حاوی یون های  آزاد و نامحلول هستند  که ، قادرند با یون های دیگر در محلول هایی که با آنها تماس دارند مبادله شوند. این تبادلات بدون هیچ گونه تغییر فیزیکی در ماده تبادل یونی انجام می شود. رزین های تبادل یونی در چندین دسته تقسیم بندی می شوند و هر کدام با هم متفاوت هستند. برای اطلاعات بیشتر د راین زمینه پیشنهاد می کنم مقاله تفاوت رزین آنیونی کاتیونی را مطالعه کنید.

نحوه ی احیای رزین تبادل یونی:

مرحله شستشوی معکوس

  • مواد فیلتر را بشویید تا مواد جامد معلق را تمیز و جدا کند
  • باقیمانده ها روی دانه های تبادل یونی و همچنین دیواره های ستون فیلتراز بین می روند و دانه های رزین دوباره توزیع می شوند.
  • در پایان فرآیند شستشوی معکوس آب تخلیه می شود.

مرحله تزریق احیا کننده

  • محلول احیا شده از مخزن با سرعت کم به ستون تبادل یونی پمپ می شود.
  • این فرآیند شستشوی خیلی پایینی داردو محلول بازسازی با مهره های پلاستیکی تماس پیدا می کند و فرآیند بازسازی را انجام می دهد.
  • در پایان فرآیند، آب تخلیه می شود.

مرحله شستشوی احیا کننده

  • آب به داخل ستون مبادله کشیده می شود و فرآیند شستشوی احیا کننده با سرعت کم انجام می شود تا به ذرات رزین آسیبی وارد نشود.
  •  این فرآیند زمانی انجام می‌شود که هر نوع محلول بازسازی به سیستم تزریق شود.
  • آب پس از این فرآیند از طریق خط تخلیه فاضلاب تخلیه می شود.

مرحله برگشت آب به مخزن احیا

  • آب به ستون فیلتر پمپ می شود و چرخه شستشو تا زمانی که به کیفیت مورد نظر برسد ادامه می یابد و سپس به مخزن بازسازی بازگردانده می شود.
  • سیستم نرم کننده آب تبادل یونی Nam Viet نصب شده در دیگ آبجوسازی Heineken Vung Tau

طبقه بندی فرآیند بازسازی رزین تبادل یونی

در سیستم های تبادل یونی اغلب از یک یا چند نوع رزین تبادلی استفاده می شود.هنگامی که سیستم کار می کند، آب وارد می شود، از ستون تبادل یونی عبور می کند و واکنش تبادل را انجام می دهد.

بسته به مسیر محلول بازسازی، به دو نوع تقسیم می شود:

روش بازسازی با جریان

  • با این روش، فرآیند تماس تبادل و فرآیند بازسازی در یک جهت از بالا به پایین ستون انجام می شود.
  • کاتیون های اسیدی قوی یا آنیون های باز قوی نیاز به بازسازی یکنواخت دارند. اگر به طور کامل بازسازی نشوند، رزین های تبادلی می توانند یون های ناخالصی را در طول تصفیه به داخل آب نشت کنند.
  • این نقطه ضعف روش بازسازی جریان یکسان است

روش بازسازی جریان متقابل.

  • جریان محلول بازسازی برخلاف جریان فرآیند تماس، خواهد بود.
  • به دلیل جریان معکوس، محلول احیا با لایه‌های پلاستیکی تماس پیدا می‌کند و آنها را کاملاً بازسازی می‌کند، با نشت کمتر آلاینده‌ها، آب تصفیه‌شده دارای خلوص بالاتر و میزان احیاکننده مصرف‌شده است. کمتر از.
  • با این حال، این روش زمانی واقعاً مؤثر است که لایه رزین در طول فرآیند تبادل در جای خود نگه داشته شود.

مواد مورد استفاده در بازسازی رزین های تبادل یونی:

  • بازسازی کننده گرانول کاتیونی اسیدی قوی

رزین‌های تبادل کاتیونی اسیدی قوی اغلب توسط موارد زیر بازسازی می‌شوند:

سدیم کلرید NaCl رایج ترین ماده احیا کننده در سیستم های تبادل یونی نرم کننده آب است زیرا ارزان و به راحتی در دسترس است.
کلرید پتاسیم KCl زمانی که وجود Na پس از نرم شدن در آب مورد نظر نیست. یک جایگزین رایج برای NaCl است
کلرید آمونیومNH4Cl معمولاً در کاربردهای گرمایش کندانسور استفاده می شود
هیدروکلریک اسید HCl یک احیا کننده موثر است و به طور گسترده در کاربردهای جداسازی استفاده می شود.
 اسید سولفوریک H2SO4 جایگزینی برای HCl، ارزانتر، کم خطرتر اما واکنش پذیرتر است

 

  • بازسازی کننده گرانول کاتیون اسید ضعیف

  1. برخی از مواد احیا کننده را می توان به شرح زیر نام برد:
  2. – اسید HCl
  3. – اسید H2SO4 در غلظت های پایین
  4. – اسید استیک CH3COOH
  5. – اسید سیتریک C6H8O7
  • عامل بازسازی رزین آنیون پایه قوی

  1. رزین های تبادل آنیون پایه قوی اغلب با استفاده از NaOH بازسازی می شوند، که همیشه ماده انتخابی برای استفاده در کاربردهای دمینرالیزاسیون است.
  • عامل بازسازی رزین آنیون پایه ضعیف

  1. – NaOH
  2. – NH3
  3. – Na2CO3
  4. – محلول های آهک

چه زمانی احیای رزین‌های تبادل یونی مور نیاز است؟

زمان احیای رزین‌های تبادل یونی بستگی به میزان استفاده و شرایط کاری آنها دارد. برخی از  رزین‌های تبادل یونی ،می‌توانند سالها بدون نیاز به بازسازی  استفاده شوند. اما به طور کلی، وقتی که کارایی رزین‌های تبادل یونی، کیفیت آب تصفیه شده یا بهبود فرآیند تولید کاهش می‌یابد، به احیای مجدد آن‌ها نیاز است. بهترین راه برای تعیین زمان احیای رزین‌های تبادل یونی و کاتیونی چک کردن نیازها و عملکرد آنها است.

مزایای احیای رزین های تبادل یونی:

علاوه بر ویژگی های منحصر به فردی که دانه های رزین نسبت به سایر مواد دارد، استفاده مداوم و طول عمر بالای آنها از مهم ترین دلایل برای کاربرد زیاد در صنعت می باشد. به عبارت دیگر، به دلیل امکان بازگرداندن یون های مبادله شده در فرآیندهای بازیابی و احیا، استفاده از رزین کاملا مقرون به صرفه است. در غیر این صورت استفاده از این مواد پلیمری در بسیاری از صنایع توجیه اقتصادی نخواهد داشت. علاوه براین، عملیات احیای رزین آنیونی و کاتیونی به ندرت منجر به آسیب های جدی به رزین و از بین رفتن آنها میشود.

نکات مهم در احیای رزین آنیونی و کاتیونی:

  • دمای آب تاثیر بسیار زیادی بر روند احیا و نشت سیلیکای تجمع یافته روی رزین ها دارد. چه بسا بهتر است دمای آب حدود 40 درجه و یکنواخت باشد.
  • مقدار اسید و سود مورد استفاده برای احیا به مقدار آلاینده های انباشته شده و مقدار رزین ها بستگی دارد.
  • مدت زمان تماس مواد شیمیایی با دانه های رزین باید با دقت بر اساس دمای آب، نوع و مقدار آلاینده ها و یون های از دسته رفته تعیین گردد.

در طول انجام احیای رزین تبادل یونی چه اتفاقی می افتد؟

تبادل یونی در حذف آلاینده های محلول مانند سختی و  کلرید و بسیاری موارد دیگر کارآمد است. با این حال، مشاهده می شود که برخی از سیستم های تبادل یونی در طول زمان کارایی کمتری دارند، اما نه به دلیل طراحی کارخانه. چیزی که اکثر کارکنان سایت با سیستم‌های تبادل یونی نمی‌بینند، اهمیت عملکرد صحیح روزانه و شیوه‌های تعمیر و نگهداری است که شامل روش‌های بازسازی مناسب است.
در سیستم‌های تبادل یونی، رزین‌ها در طول زمان و با ادامه فرآیند خسته می‌شوند. وقتی این اتفاق می‌افتد، تقریباً تمام مکان‌های فعال روی رزین‌ها مملو از آلاینده‌ها می‌شوند و مانع از اتصال بیشتر آن‌ها به یون‌های دیگر می‌شوند. یعنی بقیه آلودگی ها از آب خارج نمی شوند. در این مرحله، برای حذف یون هایی که قبلاً روی رزین ها چسبیده بودند، بازسازی لازم است.

نکته:

در نظر داشته باشید که قبل از انجام این فرایند تمام نکات و دستورالعمل های احتیاطی و مناسب برای احیای تبادل یونی را در نظر بگیرید تا با مشکل خیلی کمتری مواجه شوید.

 

در این مقاله از مجله تخصصی تصفیه آب پیامبر آب قصد داریم تا در مورد تفاوت رزین آنیونی کاتیونی به صورت کامل صحبت نماییم. رزین‌های تبادل یونی که به رزین پرولایت نیز معروف هستند، به‌منظور حذف و یا کاهش املاح موجود در آب طراحی شده‌اند. یون‌های رسوب‌زا از قبیل کلسیم و منیزیم، فلزات سنگین مانند منگنز و آهن، یون‌هایی مانند نیترات، سولفات و کلراید یا حذف کل جامدات محلول در آب برای تولید آب دیونیزه توسط رزین‌های تبادل یونی جذب و حذف می‌شوند. رزین های تبادل یونی قابل احیا هستند اگر نیازمند اطلاعاتی در مورد نحوه احیا رزین تبادل یونی هستید پیشنهاد می کنم مقاله ای که در همین زمینه تهیه شده از طریق این لینک مطالعه کنید.

رزین‌های مبادله‌گر خود بر دو نوع آنیونی و کاتیونی تقسیم‌بندی می‌شوند. رزین‌های کاتیونی وظیفه حذف یون‌های رسوب‌زای منیزیم و کلسیم و رزین‌های آنیونی مسئولیت حذف نیترات، سولفات و کلراید را بر عهده دارند. هر کدام از این رزین‌های تبادلی خود بر دو نوع قوی و ضعیف بخش‌بندی می‌شوند.

رزین آنیونی

رزین آنیونی یک نوع رزین است که برای جذب یون‌های آنیونی در محیط‌های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. این رزین‌ها دارای گروه‌های عاملی آنیونی می‌باشند که قادر به تبادل یون‌های مختلف با یون‌های آنیونی در محیط آبی و دیگر محیط‌ها هستند. از جمله مزایای استفاده از رزین‌های آنیونی می‌توان به تصفیه آب، حذف یون‌های مضر از محیط‌های صنعتی، و کاربردهای پزشکی و دارویی اشاره کرد.

رزین کاتیونی

رزین کاتیونی نوع دیگری از رزین‌هاست که به منظور جذب یون‌های کاتیونی در محیط‌های مختلف استفاده می‌شود. این رزین‌ها دارای گروه‌های عاملی کاتیونی می‌باشند که قادر به تبادل یون‌های مختلف با یون‌های کاتیونی در محیط‌های مختلف هستند. رزین‌های کاتیونی به عنوان جاذب‌های یون‌های فلزی و سایر یون‌های موجود در محیط‌های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.

تفاوت رزین آنیونی کاتیونی:

  1. تفاوت اصلی بین رزین های کاتیونی و آنیونی در این است که یکی بار مثبت (کاتیون) و دیگری بار منفی (آنیون) دارد. این باعث می شود آنها در از بین بردن انواع مختلف آلاینده ها (که بسته به اندازه و ترکیب شیمیایی آنها نیز متفاوت است) مفید باشند. دانه های رزین کاتیونی و آنیونی را می توان با هم (پیکربندی بستر مخلوط) یا در مخازن جداگانه (پیکربندی بستر دوقلو) بسته به نیاز تاسیسات استفاده کرد،و در صورت نیاز به حذف کامل یون های  بار مثبت و منفی پرداخت.اگرچه رزین های تبادل آنیونی و کاتیونی دو دسته اصلی رزین های مورد استفاده در تبادل یونی هستند،رزین‌های کاتیونی یون‌های بار مثبت را به خود جذب می‎‌کنند.در مقابل آن رزین‌های آنیونی یون‌های بار منفی را به دام می‌اندازند. بنابراین رزین‌ قوی کاتیونی جهت نرم کردن آب سخت و محافظت از تجهیزات کاربرد دارد اما رزین‌های آنیونی در تولید آب‌های خالص، فوق خالص مورد استفاده قرار می‌گیرند.
  2. تفاوت دیگر در فرآیند بازیافت و مرتبط با ماده احیا کننده است. برای رزین‌های کاتیونی از محلول کلرید سدیم و برای رزین‎‌های آنیونی از سوزآور هایی مانند سود سوزآور و پتاس سوزآور استفاده می‌شود. در خواص فیزیکی و شیمیایی نیز تفاوت‌هایی با یکدیگر دارند.این تفاوت‌ها در مقدار یون‌هایی که رزین توانایی حذف آنها و میزان آبی که رزین توانمندی نگهداری از آن را در ساختار خود دارد نمود پیدا می‌کند.
  3. همچنین هر دو نوع آنیونی و کاتیونی در وزن مولکولی، دانسیته، میزان دمایی که تحمل می‌کنند و ظرفیت جذب یون در مقایسه با یکدیگر تفاوت دارند
  4. از دیگر تفاوت های رزین آنیونی و کاتیونی می توان به نوع ماده به کار رفته برای احیای آنها اشاره کرد. استفاده مداوم از هر دو نوع رزین به مرور زمان باعث کاهش کارایی آنها خواهد شد و به همین دلیل رزین های آنیونی با هیدروکسید کربن و رزین کاتیونی با اسید سولفوریک احیا می گردد. همچنین لازم به ذکر است که مقدار رزین مورد نیاز برای حذف یون ها در دو نوع آنیونی و کاتیونی با هم متفاوت می باشند. در حالت کلی مقدار رزین مورد نیاز از نسبت یون های حذف شده به کل یون های موجود در آب بدست می آید.
  5.  در برخی از دانه های رزین، کاتیون فعال داشته و به همین دلیل قدرت بالایی در تبادل و حذف کاتیون های موجود در دارند. در مقابل آن، رزین های آنیونیمی توانندآنیون های موجود در آب از قبیل نیترات ها و کلرایدها را حذف کنند و با سدیم موجود روی رزین جایگزین کنند. رزین های کاتیونی برای حذف یون هایی از قبیل کلسیم، منیزیم و آهن مورد استفاده قرار میگیرند.

 

رزین های تبادل یونی عبارت اند از:

آنیون پایه قوی این نوع رزین ها معمولاً  برای دمینرالیزاسیون ،رقیق کردن، و سیلیس زدایی و همچنین حذف کل کربن آلی یا سایر مواد آلی  بسته به نوع رزین استفاده می شود. آنها در انواع مختلفی در دسترس هستند اما به طور کلی، رزین های SBA به اندازه کافی قوی هستند تا اسیدهای قوی و ضعیف (از جمله اسید کربنیک و سیلیسیک) را حذف کنند.

آنیون پایه ضعیف

رزین‌های تبادل آنیون باز ضعیف اغلب با واحدهای SBA برای  کاربردهای دمینرالیزاسیون جفت می‌شوند  ، زیرا آنها فقط آنیون‌های مرتبط با اسیدهای قوی‌تر (مانند کلرید و سولفات) را حذف می‌کنند و اسیدهای ضعیف (مانند دی اکسید کربن و سیلیس) را حذف نمی‌کنند. این می تواند برای تأسیساتی که می خواهند اسیدهای قوی  را حذف کنند به طوری که اسیدهای ضعیف تر را پشت سر می گذارند مفید باشد، اما معمولاً از WBA و SBA اغلب به طور مشترک برای تکمیل یک فرآیند معدنی سازی کامل تر استفاده می شود.

کاتیون اسیدی قوی

این نوع رزین ها از پرمصرف‌ترین رزین‌ها هستند، به‌ویژه برای کاربردهای نرم‌کننده، زیرا در  حذف کامل یون‌های سختی  مانند منیزیم یا کلسیم  موثر هستند. انواع خاصی از رزین های SAC نیز برای کاربردهایی که نیاز به حذف باریم و رادیوم از آب آشامیدنی یا دیگر جریان ها دارند، توسعه یافته اند. رزین های SAC می توانند توسط اکسیدان ها آسیب ببینند و توسط آهن یا منگنز آلوده شوند، بنابراین باید مراقب بود که رزین در معرض این مواد قرار نگیرد.

کاتیون اسید ضعیف

رزین های تبادل کاتیونی اسید ضعیف کاتیون های مرتبط با قلیاییت (سختی موقت) را حذف می کنند و  برای کاربردهای دمینرالیزاسیون و دکالیزاسیون استفاده می شوند.  علاوه بر این، رزین‌های WAC مقاومت نسبتاً بالایی در برابر اکسیداسیون و دوام مکانیکی دارند که آن‌ها را به انتخاب خوبی برای جریان‌های حاوی اکسیدان‌هایی مانند پراکسید هیدروژن و کلر تبدیل می‌کند.

 

همان طور ک گفته شد دانه های رزین برای کاهش سختی آب و همچنین حذف ذرات مضر در آن و تصفیه آب بسیار موثر عمل می کند.

از مهم ترین مزایا رزین های آنیونی و کاتیونی می توان به موارد زیر اشاره نمود:

کاهش سختی آب با رزین:
وجود کلسیم و منیزیم و سایر ذرات و فلزات در آب منجر به افزایش درجه سختی آن شده که مشکلات زیادی را برای سلامتی انسان و کاهش کیفیت آب به همراه دارد. برای این منظور از تجهیزاتی مانند سختی گیر رزینی استفاده میشود که بستری از سیلیس و دانه های رزین در آن پیاده سازی شده اند. سیلیس موجود باعث میشود تا از فرار بودن دانه های رزین کاهش پیدا کند. عبور آب از روی بستر رزینی باعث میشود تا یون های کلسیم و منزیم با سدیم موجود در رزین جایگزین گردد. جایگزینی و تبادل یون مداوم کلسیم و منیزیم با سدیم موجود روی دانه های رزین به مرور منجر به کاهش قدرت بستر رزین می گردد. به همین دلیل لازم است به شیوه های مختلف از جمله استفاده از محلول آب و نمک و شستشوی معکوس احیای رزین صورت گیرد.

زلال سازی آب با رزین:
از دیگر موارد کاربرد دانه های رزین آنیونی و کاتیونی می توان به حذف کلر، فلزات سمی و سرب موجود در آب اشاره نمود. خالص سازی یا زلال سازی آب با رزین به معنای حذف جایگزینی یون های سدیم و کلسیم در آنها می باشد. البته لازم به ذکر است که برای افزایش کارایی لازم است از فیلتر کربنی نیز همزمان در کنار رزین استفاده شود، چون قدرت رزین برای حذف این یون ها کم می باشد.

کاربرد رزین در صنعت نساجی:
یکی از مهم ترین موارد کاربرد رزین های تبادل یونی در صنعت نساجی می باشد و برای تولید الیاف نایلونی و همچنین بهبود رنگرزی از آن استفاده میشود. در روند تولید نایلون مورد استفاده در نساجی باید یون و ناخالصی های موجود حذف شوند که این امکان با دانه های پلیمری رزین امکان پذیر است. علاوه براین، دانه های رزین تبادل یونی ناخالصی ها را در مرحله رنگرزی از بین برده و منجر به بهبود کیفیت رنگ پارچه ها خواهد شد.
از دیگر موارد کاربرد رزین تبادل یونی آنیونی و کاتیونی در کاهش سختی آب و جلوگیری از تشکیل رسوب بر روی تجهیزات و دستگاه های نساجی می باشد.

کاربرد رزین در صنایع داروسازی:
رزین تبادل یونی در صنایع داروسازی کاربرد بسیار زیادی داشته و اهمیت آن در سطح بالایی قرار دارد. از مهم ترین موارد کاربرد آن می توان به استفاده از رزین به عنوان ماده افزودنی به قرص ها اشاره نمود. یون های مورد نظر روی دانه های رزین قرار گرفته و پس از ورود به سیستم گوارشی آزاد شده و وارد بدن میشوند. علاوه براین، از این دانه های پلیمری برای تصفیه آب در فرآیند تولید دارو استفاده شده و یون و املاح را جمع آوری و حذف می کنند.

کاربرد رزین در نیروگاه هسته ای:
در صنایع هسته ای نیاز به آب با درجه خلوص بالا در میکس بد و سایر بخش ها وجود دارد تا املاح موجود در آن منجر به تغییر در واکنش ها نشود. یکی از مهم ترین موارد کاربرد رزین های کاتیونی و آنیونی، خالص سازی آب و کاهش یون و املاح در آن می باشد. با توجه به اینکه رزین مقاومت بسیار بالایی در برابر تماس با سایر مواد شیمیایی داشته و با آنها وارد واکنش نشده و تغییر ساختار نمی دهد، به همین دلیل در صنایع هسته ای می توان از آن برای تصفیه آب استفاده نمود.

کاربرد رزین در صنایع غذایی:
در صنایع غذایی طعم و عطر و بو مواد تولید شده اهمیت بسیار زیادی دارد و به همین دلیل می توان از دانه های رزین برای این منظور استفاده نمود. به طوریکه یکی از اصلی ترین مواد مورد نیاز در جداسازی کروماتوگرافی رزین های کاتیونی و آنیونی می باشند که در صنعت تولید مواد غذایی و قند و شکر استفاده میشود. رزین های تبادل یونی همان طور که از نامشان مشخص است، قدرت بالایی در تبادل یون دارند. به همین دلیل از آنها می توان برای رسوب گیری و حذف مواد اسیدی در روند تولید مواد غذایی استفاده نمود.
همچنین لازم به ذکر است، رزین در صنعت تولید قند و شکر کاربرد بسیار زیادی دارد. از این دانه ها نه تنها در فرآیند از بین بردن رنگ شکر استفاده میشود، بلکه در فرآیند تولید آن از نیشکر نیز کاربرد دارد. علاوه براین،  نیز این دانه های پلیمری می توانندنوشیدنی و آبمیوه و یا حتی  رنگ را تولید کنند و کیفیت آنهارا را افزایش دهند.

 انواع رزین تبادل یونی:

  1. رزین کاتیونی سختی گیر (Calcium and Magnesium Selective Ion Exchange Resin): این نوع رزین قادر به حذف کلسیم و منیزیم بوده و درجه سختی آب را کاهش می دهند.
  2. رزین حذف آهن و منگنز (Iron and Manganese Selective Ion Exchange Resin): این نوع رزین که قدرت بالایی در حذف آهن و منگنز دارند، در استخراج سنگ های معدنی و همچنین تصفیه فاضلاب آبکاری مورد استفاده قرار میگیرند.
  3. رزین حذف بور (Boron Selective Ion Exchange Resin): این نوع رزین در گروه آنیونی ضعیف قرار گرفته و قدرت بالایی در حذف بور از سیال مورد نظر دارند.
  4. رزین حذف آرسنیک (Arsenic Selective Ion Exchange Resin): آرسنیک که از خطرناک ترین عناصر شیمیایی به شمار می رود با این نوع رزین در کمترین زمان حذف میشود.
  5. رزین حذف نیترات (Nitrate Selective Ion Exchange Resin): با توجه به تاثیرات نامطلوب مقدار بیش از اندازه نیترات در آب، از این نوع رزین برای حذف این عنصر استفاده میشود.

نتجه گیری:

همان‌طور که در این مقاله مورد بررسی قرار گرفت، رزین‌های کاتیونی و آنیونی دو رزین رایج مورداستفاده در فرآیند تبادل یونی هستند. رزین‌های آنیونی، یون‌های دارای بار منفی را جذب می‌کنند. در حالی که رزین‌های کاتیونی، یون‌های دارای بار مثبت را جذب می‌نمایند. تفاوت رزین کاتیونی و آنیونی بدین معنی است که رزین‌های کاتیونی، یون‌های دارای بار مثبت مانند سدیم را با کلسیم جایگزین می‌کنند. اما رزین‌های آنیونی، یون‌های دارای بار منفی مانند کلرید را با آرسنیک مبادله می‌نمایند.

 

 

در این مجله پیامر آب قصد داریم در مورد نحوه ی ساخت کربن اکتیو، نحوه استفاده از آن،کاربرد کربن فعال،مزایا و معایب آن و …. توضیح دهیم.

کربن فعال چیست؟

کربن فعال که زغال فعال نیز نامیده می شود ، شکلی از کربن است که معمولاً برای از بین رفتن آلاینده ها استفاده می شود.  این رسانه ابتدا با سوزاندن یک ماده کربنی بدون اکسیژن ایجاد می شود. در مرحله بعد، ذغال سنگ به صورت شیمیایی یا فیزیکی درمان می شود تا مجموعه ای از سوراخ ها یا منافذ به هم پیوسته در داخل کربن ایجاد شود.  منافذ داخلی  این شبکه باعث ایجاد سطح بزرگی می شود که می تواند مواد شیمیایی آلی را جذب و نگهداری کند.برای داشتن منافذ کوچک و کم حجم که سطح  موجود برای جذب یا واکنش‌های شیمیایی را افزایش می‌دهد،  فعال می شود که می‌توان آن را به عنوان یک ساختار “اسفنجی” میکروسکوپی در نظر گرفت ( جذب ،  فرآیندی است که در آن اتم ها یا مولکول ها به یک سطح می چسبند.) فعال سازی مشابه تهیه ذرت بو داده از دانه های ذرت خشک است: پاپ کورن سبک، کرکی است و دانه های آن نسبت به سطح آن حجم بالایی دارند  .

نحوه ی ساخت کربن اکتیو:

برای ساخت کربن اکتیو می‌توان از مواد اولیه متفاوتی استفاده کرد که البته این موضوع در عملکرد آن تاثیر گذار است. انتخاب نوع مواد اولیه برای ساخت کربن فعال به نوع کاربرد آن تا حد زیادی بستگی دارد.

برای مثال در صورتی که تمایل به استفاده از کربن اکتیو در صنعت تصفیه آب دارید، بهتر است مواد اولیه‌ بر پایه گیاهی باشد. این موضوع در فیلتراسیون دقیق‌تر آب و جلوگیری از ورود آلاینده به آب اهمیت زیادی دارد.

از مهم‌ترین مواد اولیه‌ای که برای ساخت کربن فعال به کار می‌روند مواردی مثل زغال سنگ، کک نفتی، قیر، قطران زغال سنگ، ضایعات گیاهی، ضایعات کشاورزی (پوست میوه و هسته میوه‌هایی مثل زیتون) و پوست نارگیل هستند.

مراحل ساخت :

  1.  ماده اولیه‌ای که برای ساخت زغال اکتیو مورد نیاز است را تهیه کنید. برای ساخت زغال اکتیو می‌توان از چوب یا پوست نارگیل استفاده کرد.
  2.  قبل از سوزاندن ماده از خشک بودن آن اطمینان پیدا کنید.
  3.  در ادامه ماده سوزانده شده را در قابلمه‌ای ریخته و روی آن را بپوشانید. برای تهویه می‌توان چند سوراخ ریز ایجاد کرد. با این حال باید به محدود کردن جریان اکسیژن توجه داشته باشید.
  4.  قابلمه را در معرض حرارت قرار دهید. میزان حرارت در این مرحله باید به اندازه‌ای باشد که مواد درون آن بسوزد.
  5.  چند ساعت صبر کنید. در صورت خارج شدن دود از قابلمه اصلا نگران نباشید، این موضوع در روند ساخت زغال اکتیو معمول است.
  6.  بعد از این، صبر کنید تا زغال سرد شود. کربن را شستشو دهید تا ناخالصی‌هایی مثل خاکستر حذف شوند.
  7.  زغال ساخته شده را پودر کنید، به این دلیل که کربن اکتیو پودری بهترین عملکرد را برای استفاده در موارد مختلف دارد.
  8.  در ادامه باید کربن را به حالت فعال تبدیل کنید. به این منظور می‌توان از کلرید کلسیم استفاده کرد.
  9. کلرید کلسیم را با 75% آب ترکیب کنید. در واقع نسبت آب و کلسیم کلرید باید به اندازه 1:3 باشد.
  10. در ادامه باید از مخلوط ایجاد شده روی زغال بریزید تا پوشانده شود.
  11.  اجازه دهید تا زغال به مدت 24 ساعت باقی بماند.
  12. مایع را از کربن خالی کرده و شستشو دهید تا مواد شیمیایی حذف شود.
  13.  سعی کنید آب به صورت کامل خارج شود.
  14.  زغال را مجددا در قابلمه و روی حرارت قرار دهید. اجازه دهید 3 ساعت در این حالت بماند.
  15.  حرارت برای ساخت زغال اکتیو باید به صورتی باشد که آب بجوشد و در نهایت زغال به کربن اکتیو تبدیل شو

 

نحوه ی استفاده از کربن اکتیو:

  • دستگاه تصفیه هوا DIY: شما می توانید با استفاده از کربن فعال تصفیه کننده هوای خود را با قرار دادن کربن در ظرف و استفاده از یک فن برای کشیدن هوا از داخل آن بسازید. برای ساخت دستگاه تصفیه هوا، به ظرفی با درب، فن کوچک و مقداری کربن فعال نیاز دارید. کربن اکتیو را در ظرف قرار دهید و درب آن را سوراخ کنید تا روی فن قرار بگیرد. فن را به درب وصل کنید و آن را روشن کنید تا هوا از طریق کربن فعال کشیده شود که باعث جذب ناخالصی ها و بهبود کیفیت هوای خانه شما می شود.
  • فیلتراسیون آب: از کربن فعال می توان برای فیلتر کردن آب و حذف ناخالصی هایی مانند کلر، رسوبات و ترکیبات آلی فرار (VOCs) استفاده کرد. می توانید فیلترهای کربن فعال را برای شیر آب خود بخرید یا یک سیستم فیلتراسیون کربن فعال کل خانه نصب کنید. از طرف دیگر، می توانید با قرار دادن کربن فعال در یک پارچ یا ظرف دیگر و ریختن آب از طریق آن، سیستم تصفیه آب خود را ایجاد کنید.
  • خوشبو کننده یخچال: کربن فعال می تواند به عنوان یک خوشبوکننده طبیعی در یخچال شما استفاده شود تا به از بین بردن بو و تازه نگه داشتن مواد غذایی شما کمک کند. به سادگی مقدار کمی کربن فعال را در یک کاسه یا شیشه بریزید و آن را در پشت یخچال قرار دهید. کربن فعال بوها را جذب می کند و به بوی تازه و تمیزی یخچال شما کمک می کند. کربن فعال را هر چند ماه یکبار تعویض کنید تا حداکثر اثربخشی را تضمین کنید.

کاربردهای کربن فعال:

کربن فعال در ذخیره سازی متان و هیدروژن ، تصفیه هوا ، دییونیزاسیون خازنی، جذب نوسانی فوق خازنی، بازیافت حلال، کافئین زدایی ، تصفیه طلا ، استخراج فلز ، تصفیه آب ، دارو ، تصفیه فاضلاب ، فیلترهای هوا استفاده می شود. در ماسک‌های تنفسی ، فیلترها در هوای فشرده، سفید کردن دندان‌ها، تولید هیدروژن کلرید ، لوازم الکترونیکی خوراکی،  و  نیز بسیاری کاربردهای دیگر استفاده می شود:

  1. صنعتی:
    یکی از کاربردهای کربن در فعالیت های صنعتی است که در تکمیل فلز برای خالص سازی محلول های آبکاری استفاده می شود. به عنوان مثال، این روش اصلی تصفیه برای حذف ناخالصی های آلی از محلول های آبکاری نیکل درخشان است. انواع مواد شیمیایی آلی به محلول های آبکاری برای بهبود کیفیت رسوب آنها و برای افزایش خواصی مانند روشنایی، صافی، شکل پذیری و غیره اضافه می شود. به دلیل عبور جریان مستقیم و واکنش های الکترولیتی اکسیداسیون آندی و احیای کاتدی، افزودنی های آلی محصولات شکست ناخواسته تولید می کنند. در محلول تجمع بیش از حد آنها می تواند بر کیفیت آبکاری و خواص فیزیکی فلز رسوبی تأثیر منفی بگذارد. تصفیه کربن فعال چنین ناخالصی ها را حذف می کند و عملکرد آبکاری را به سطح مورد نظر باز می گرداند.
  2. شیمی تجزیه:
    کربن فعال، در ترکیب 50 درصد وزنی به عنوان فاز ثابت در جداسازی کروماتوگرافی کم فشار کربوهیدرات ها (مونو، دی، تری ساکاریدها ) با استفاده از محلول های اتانول (5-50 درصد) به عنوان فاز متحرک در پروتکل های تحلیلی یا آماده سازیکربن فعال برای استخراج داروهای ضد انعقاد مستقیم خوراکی (DOACs) مانند دابیگاتران ، آپیکسابان ، ریواروکسابان و ادوکسابان از نمونه های پلاسمای خون مفید است. برای این منظور به “قرص های کوچک” ساخته شده است که هر کدام حاوی 5 میلی گرم کربن فعال برای درمان نمونه های 1 میلی لیتری DOAC است. از آنجایی که این کربن فعال هیچ تاثیری بر فاکتورهای انعقاد خون، هپارین یا اکثر داروهای ضد انعقاد دیگر ندارد ، این اجازه می دهد تا نمونه پلاسما از نظر ناهنجاری هایی که در غیر این صورت تحت تأثیر DOAC ها قرار می گیرند، تجزیه و تحلیل شود.
  3. محیط زیست:جذب کربن کاربردهای متعددی در حذف آلاینده‌ها از هوا یا جریان‌های آب هم در مزرعه و هم در فرآیندهای صنعتی دارد، مانند:
    • پاکسازی نشت
    • اصلاح آب های زیرزمینی
    • تصفیه آب آشامیدنی
    • تصفیه فاضلاب
    • تصفیه هوا

    ترکیبات آلی فرار از رنگ آمیزی ، تمیز کردن خشک ، عملیات توزیع بنزین و سایر فرآیندها جذب می شوند.

  4. کشاورزی:
    کربن فعال (زغال چوب) یک ماده مجاز است که توسط کشاورزان ارگانیک هم در تولید دام و هم در شراب سازی استفاده می شود. در تولیدات دامی به عنوان آفت کش، افزودنی خوراک دام، کمک فرآوری، مواد غیر کشاورزی و ضدعفونی کننده استفاده می شود.در شراب سازی ارگانیک، کربن فعال برای استفاده به عنوان یک عامل پردازش برای جذب رنگدانه های قهوه ای از کنسانتره انگور سفید مجاز است.گاهی اوقات به عنوان بیوچار استفاده می شود .
  5. ذخیره سازی سوخت:
    تحقیقاتی برای آزمایش توانایی کربن‌های فعال مختلف برای ذخیره‌سازی گاز طبیعی  و گاز هیدروژن در حال انجام است . برخی از مواد مانند یک اسفنج برای انواع مختلف گازها عمل می کند. گاز از طریق نیروهای واندروالس به مواد کربن جذب می شود . برخی از کربن ها توانسته اند به انرژی های اتصال 5 تا 10 کیلوژول در هر مول دست یابند . وقتی که گاز در معرض دماهای بالاتری قرار گیرد و یا برای انجام کار احتراق شود و یا در مورد گاز هیدروژن استخراج شده برای استفاده در یک پیل سوختی هیدروژن، دفع شود . ذخیره‌سازی گاز در کربن‌های فعال یک روش ذخیره‌سازی گاز جذاب است زیرا گاز را می‌توان در محیطی با فشار کم، جرم و حجم کم ذخیره کرد که بسیار امکان‌پذیرتر از مخازن فشار سنگین در خودروها است. وزارت انرژی ایالات متحده اهداف خاصی [25] را در زمینه تحقیق و توسعه مواد کربنی متخلخل مشخص کرده است. همه اهداف هنوز برآورده نشده اند، اما مؤسسات متعددی، از جمله برنامه ALL-CRAFT، [1] [2] به انجام کار در این زمینه ادامه می دهند
  6. تصفیه گاز:
    فیلترهای دارای کربن فعال معمولاً در تصفیه هوا و گاز فشرده برای حذف بخارات روغن ، بو و سایر هیدروکربن ها از هوا استفاده می شوند. رایج ترین طرح ها از اصل فیلتراسیون یک یا چند مرحله ای استفاده می کنند که در آن کربن فعال در داخل محیط فیلتر تهیه شده است.فیلترهای کربن فعال برای حفظ گازهای رادیواکتیو در هوای خلاء شده از کندانسور توربین راکتور آب جوش هسته ای استفاده می شود. بسترهای زغال چوب بزرگ این گازها را جذب می کنند و در حالی که به سرعت به گونه های جامد غیر رادیواکتیو تجزیه می شوند، آنها را حفظ می کنند. مواد جامد در ذرات زغال سنگ اسیر می شوند، در حالی که هوای فیلتر شده از آن عبور می کند.
  7. تصفیه شیمیایی:
    کربن فعال معمولاً در مقیاس آزمایشگاهی برای خالص سازی مولکول های آلی  استفاده می شود.فیلتراسیون روی کربن فعال در فرآیندهای شیمیایی و دارویی در مقیاس بزرگ برای همین منظور استفاده می شود. کربن یا با محلول مخلوط می شود و سپس فیلتر می شود یا در یک فیلتر بی حرکت می شود.
  8. افزودنی غذایی:
    زغال چوب فعال و درجه غذایی در سال 2016 به یک روند غذایی تبدیل شد و به عنوان یک افزودنی برای ایجاد طعم “کمی دودی” و رنگ تیره به محصولاتی از جمله هات داگ، بستنی، پایه پیتزا و شیرینی استفاده می شود.  به افرادی که از داروها، از جمله قرص‌های ضدبارداری و داروهای ضد افسردگی استفاده می‌کنند ،  توصیه می‌شود از غذاهای جدید یا نوشیدنی‌هایی که از رنگ زغال فعال استفاده می‌کننددوری  کنند، زیرا می‌تواند دارو را بی‌اثر کند.
  9.  مصارف پزشکی:

کربن فعال برای درمان مسمومیت ها و مصرف بیش از حد دارو به عنوان مصرف خوراکی استفاده می شود . قرص ها یا کپسول های کربن فعال در بسیاری از کشورها به عنوان یک داروی بدون نسخه برای درمان اسهال ، سوء هاضمه و نفخ استفاده می شود . با این حال، زغال فعال هیچ تاثیری بر گاز روده و اسهال نشان نمی دهد، معمولاً از نظر پزشکی بی اثر است اگر مسمومیت ناشی از مصرف مواد خورنده، اسید بوریک یا فرآورده های نفتی باشد، و به ویژه در برابر مسمومیت با اسیدها یا بازهای قوی ، سیانید ، آهن ، لیت ، بی اثر است. آرسنیک ، متانول ، اتانول یا اتیلن گلیکول .کربن فعال مانع از جذب این مواد شیمیایی در بدن انسان نمی شود.در فهرست داروهای ضروری سازمان بهداشت جهانی قرار دارد . استفاده نادرست (مثلاً در ریه ها ) منجر به آسپیراسیون ریوی می شود که در صورت عدم شروع فوری درمان پزشکی، گاهی اوقات می تواند کشنده باشد.

 

مزایای استفاده از کربن فعال :

زغال فعال به عنوان یک ماده اصلی در ساخت فیلتر کربن اکتیو برای یکی از مراحل سیستم فیلتراسیون دستگاه‌ تصفیه آب صنعتی، خانگی و تصفیه هوا شناخته می‌شود. از این نوع فیلتر به منظور حذف بو، مزه و رنگ نامطلوب از آب یا هوای ورودی به سیستم تصفیه استفاده می‌شود. از جمله مزایای استفاده از این فیلتر در دستگاه‌ تصفیه هوا می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• حذف گازهای مضر و سرطان‌زا از هوا
• جذب بخارهای شیمیایی موجود در هوا
• از بین بردن مواد مضر مثل عوامل ویروسی، باکتری و کپک
• حذف ترکیبات آلی فرار (VOC) موجود در رنگ‌ها که در واقع عامل اصلی بوی رنگ در هوا است.
• کاهش بوی نامطبوع زباله، مواد شیمیایی، حیوانات خانگی در فضای بسته مثل خانه
• بالا بردن کیفیت هوای مناسب برای افراد با ریه‌های حساس

معایب استفاده از کربن فعال :

این فیلتر با وجود تمام مزایایی که در سیستم فیلتراسیون دارد، می‌تواند معایبی نیز داشته باشد.ازجمله معایب آن می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• عمر مفید کوتاه در سیستم تصفیه آب
• عدم توانایی حذف مواد شیمیایی غیرکربنی مثل فلزهای سنگین، فلوراید، نیترات و سدیم
• مقدار کربن فعال و مدت زمانی که آب با این ماده در تماس است، تاثیر زیادی بر روی کیفیت فیلتراسیون دارد. اگر این شرایط به خوبی فراهم نشود، بازده فیلتراسیون پایین می‌آید.
• کارایی کم برای حذف باکتری، ویروس و عوامل بیماری‌زا در آب

بررسی برخی از ویژگی های کربن اکتیو در زمان خرید:

 

ساختار منافذ ساختار منافذ کربن فعال متفاوت است و تا حد زیادی نتیجه ماده منبع و روش تولید است. ساختار منافذ، در ترکیب با نیروهای جذاب، چیزی است که به جذب اجازه می دهد.
سختی / سایش سختی نیز یک عامل کلیدی در انتخاب است. بسیاری از کاربردها به کربن فعال نیاز دارند که دارای استحکام ذرات بالا و مقاومت در برابر ساییدگی (تجزیه مواد به ریز) باشد. کربن فعال تولید شده از پوسته نارگیل بالاترین سختی را نسبت به کربن فعال دارد.
خواص جذبی خواص جذبی کربن فعال شامل چندین ویژگی از جمله ظرفیت جذب، سرعت جذب و اثربخشی کلی کربن فعال است. بسته به کاربرد (مایع یا گاز)، این خواص ممکن است با تعدادی از عوامل، از جمله تعداد ید، مساحت سطح و فعالیت تتراکلرید کربن (CTC) نشان داده شوند.
چگالی ظاهری در حالی که چگالی ظاهری بر جذب در واحد وزن تأثیر نمی گذارد، ولی در واحد حجم تأثیر می گذارد.
مرطوب در حالت ایده آل، مقدار رطوبت فیزیکی موجود در کربن فعال باید بین 3-6٪ باشد.
محتوای خاکستر محتوای خاکستر کربن فعال معیاری از بخش بی اثر، بی شکل، غیر آلی و غیرقابل استفاده مواد است. محتوای خاکستر در حالت ایده آل تا حد امکان پایین خواهد بود، زیرا با کاهش محتوای خاکستر، کیفیت کربن فعال افزایش می یابد.
مقدار pH مقدار pH اغلب برای پیش بینی تغییرات، زمانی که کربن فعال به مایع اضافه می شود اندازه گیری می شود.
اندازه ذرات اندازه ذرات تأثیر مستقیمی بر سینتیک جذب، ویژگی‌های جریان، و فیلترپذیری کربن فعال دارد.¹

 

نتیجه:

کربن اکتیو یک ماده فوق‌العاده متنوع است که از طریق قابلیت‌های جاذب برتر خود، هزاران کاربرد را به خود اختصاص می‌دهد.

 

هدف از نوشتن مقاله در مجله پیامبر آب از این است ک درباره پمپ های پلانچری و پیستونی،تفاوت پمپ پلانچری و پیستونی و مزایا و معایب هرکدام توضیح دهیم.

پمپ های پیستونی چگونه کار می کنند:

این نوع پمپ ها  از یک پیستون رفت و برگشتی تشکیل شده اند که به طور محکم در داخل یک سیلندر با مهر و موم قرار می گیرد. پیستون به یک روتور متصل است که آن را مجبور می کند تا سیلندر را بالا و پایین کند. هنگامی که پیستون به سمت بالا و خارج حرکت می کند، آب را از طریق دریچه ورودی به داخل سیلندر می خورد. هنگامی که پیستون از طریق سیلندر به عقب رانده می شود، آب را از طریق دریچه خروجی عبور می دهد.

پیستون ها به مهر و موم هایی متصل هستند که هماهنگ با پیستون ها حرکت می کنند. به همین دلیل، پمپ های پیستونی به سرعت فرسوده می شوند و نمی توانند فشار زیادی ایجاد کنند. بنابراین واشرهای فشار پمپ پیستونی برای مصارف مسکونی برای شستشوی وسایل نقلیه، نرده ها و سایدینگ مناسب هستند.

پمپ های پلانجر چگونه کار می کنند:

برخلاف پیستونی که محکم در داخل سیلندر قرار می گیرد، یک پیستون به طور شل قرار می گیرد. پیستون هنگام بالا و پایین رفتن، فشار آب منفی و مثبت را در داخل سیلندر ایجاد می کند. آب را از طریق دریچه ورودی خورده و آن را از دریچه خروجی خارج می کند. آب بندی ثابت است که به پمپ های پیستونی اجازه می دهد تا فشار بیشتری نسبت به پمپ های پیستونی ایجاد کنند. پمپ‌های پلانجر برای کاربردهای صنعتی پرفشار، مانند حذف گرافیتی و تمیز کردن یا شستن وسایل نقلیه صنعتی سنگین مناسب هستند.

 

بیشتر بخوانید: پمپ و پمپاژ و انواع آن

تفاوت پمپ پلانچری و پیستونی:

تفاوت اصلی بین پمپ های پلانچری و پیستونی در محل قرار گیری آب بندی  است . بازهم آب بند  پمپ پلانجر ثابت است در حالی که آب بند پمپ پیستون، با پیستون حرکت می کند.البته تفاوت های دیگری نیز با یکدیگر دارند که شامل:

  • قابلیت های فشار:

یک میله رفت و برگشتی در یک پمپ پیستونی باید در برابر دیواره حفره آب بندی شود تا فشار از دست نرود. از آنجایی که آب بندی دومی به یک میله متصل نیستند، فشار خروجی بالاتر و اصطکاک کمتری را ایجاد می کنند. اگر آب بندی  به یک قسمت متحرک متصل شود، مانند یک پمپ پیستونی، حرکت لغزشی دینامیکی در امتداد دیواره های محفظه منجر به فشار کمتری می شود.

این به این دلیل است که در یک پمپ پیستونی، فشار دادن میله آب بندی  شده به جلو موجب به اصطکاک می شود که باعث فشار بر روی آب بند می شود و باعث می شود که در جهت مخالف واکنش نشان دهد. در نتیجه پمپ باید بیشتر کار کند تا فشار بیشتری وارد کند. در مقابل، یک پمپ پلانجر با میله رفت و برگشتی که به مهر و موم متصل نیست، اصطکاک کمتری می بیند و در نتیجه حرکت لغزشی نرم تری ایجاد می کند زیرا اصطکاک و حرکت پیستون در یک جهت حرکت می کنند. فشار در جهت مخالف نیز به خنثی کردن یکدیگر کمک می کند. کاهش اصطکاک به معنای کار کمتر موتور برای رسیدن به فشارهای بالاتر است.

در نتیجه پیپ های پلانچری فشار بیشتری نسبت به پیپ های پیستونی دارند.

  • مواد و دوام پمپ:

ساختار مواد محفظه پمپ و پیستون  رفت و برگشتی بیشترین تأثیر را خواهند داشت. به طور کلی، شما می خواهید قطعه ای که بیشترین پتانسیل سایش را دارد تا حد ممکن سخت باشد تا از خراشیدگی و شکستگی آب بندی جلوگیری شود. مواد متداول مورد استفاده در صنعت پمپ عبارتند از آلومینیوم آنودایز، فولاد ضد زنگ و برنج. اما سخت ترین ماده موجود که در برخی از طرح های پمپ استفاده می شود، سرامیک است. مانند اکثر فلزات در طول زمان فرسوده نمی شود، به علاوه سازگاری شیمیایی بالایی دارد . می توان آن را به سطح بسیار منسجم و صاف پرداخت کرد که برای ایجاد یک آّ بندی محکم عالی است. تنها مشکل این است که سرامیک استحکام فشاری بسیار قوی و استحکام کششی ضعیفی دارد . فشردگی قوی در برابر فشار دادن مقاومت می کند در حالی که خواص کششی قوی در برابر جدا شدن یا خم شدن مقاومت می کند. این شبیه بتن است که بسیار محکم است، اما سعی کنید آن را خم کنید تا ترک بخورد.

در پمپ پیستونی،  باید در برابر دیواره حفره مهر و موم شود ، به این معنی که باید سخت ترین ماده ممکن باشد. در پمپ پیستونی، این دیواره های حفره هستند که باید با حلقه O در برابر میله آب بندی شوند، به این معنی که دیواره حفره باید تا حد امکان قوی باشد.

با این حال، مهندسی و ساخت یک دیوار نازک لوله مانند از سرامیک یا مواد دیگر و ساختن داخل آن کاملاً صاف و یکدست، چالشی بسیار بزرگتر از ساختن بیرونی یک پیستون کاملاً صاف از همان مواد است. حتی اگر امکان ساخت دیواره های داخلی از سرامیک وجود داشت، استحکام کششی ضعیف آن به سرعت منجر به ترک خوردگی و خرابی پمپ می شد.

به عبارت دیگر، ساختن پیستون از مواد سخت بسیار ساده تر از ساختن محفظه از همان مواد است. در نتیجه، پمپ‌های پیستونی را می‌توان طوری طراحی کرد که دوام بیشتری نسبت به پمپ‌های پیستونی داشته باشند.

  • نگهداری:

بسیاری از پمپ های پیستونی نیاز به حمام روغن دارند. برخی از نسخه ها همچنین دارای یک مخزن روغن دوم یا تشت روغن با فتیله برای روانکاری قسمت پشتی مهر و موم پیستون هستند. اگر می خواهید پمپ را همانطور که باید کار کند، این مخازن باید دوباره پر شوند و نگهداری شوند .

بسیاری از پمپ‌های پیستونی، دارای روغنی هستند که در یک محفظهآب بندی شده قرار دارند و نیازی به تخلیه یا پر کردن مجدد مخازن روغن ندارند.

هرچه قطعات بیشتری داشته باشید، تعمیر و نگهداری بیشتری مورد نیاز است. پمپ های پلانجری طراحی نسبتاً ساده، قطعات کمتری دارند و نسبت به پمپ های پیستونی به تعمیر و نگهداری بسیار کمتری نیاز دارند. به عبارت ساده، کمتر مشکلی با پمپ پیستونی وجود دارد.

  • هزینه های پمپها:

به طور کلی، پمپ های پیستونی در مقایسه با عملکرد مشابه، می توانند هزینه های اولیه پایین تری نسبتبه بقیه پمپ ها داشته باشند. هزینه کل مالکیت آنها نیز معمولاً کمتر است، به ویژه هنگامی که در طول زمان نگهداری، تعمیرات یا تعویض را در نظر بگیرید.

  • طراحی پمپ ها:

در پمپ‌های پلانجری، یک میله استوانه‌ای توپر به نام پلانجر در داخل سیلندر حرکت می‌کند. پلانجر معمولاً از سیلندر بیرون می‌آید و آب‌بندی آن با استفاده از پکینگ‌های مخصوص انجام می‌شود.

در پمپ‌های پیستونی، یک میله استوانه‌ای توپر به نام پیستون در داخل سیلندر حرکت می‌کند. پیستون معمولاً به طور کامل در داخل سیلندر قرار دارد و آب‌بندی آن با استفاده از رینگ‌های پیستون انجام می‌شود.

  • کاربرد آنها:

پمپ‌های پلانجری به طور گسترده در صنایع نفت و گاز، پتروشیمی، صنایع غذایی، و برای پمپاژ سیالات ویسکوز و حاوی ذرات جامد استفاده می‌شوند. پمپ‌های پیستونی در صنایع مختلفی مانند صنایع شیمیایی، دارویی، و سیستم‌های هیدرولیک استفاده می‌شوند.

 

بیشتر بخوانید: پمپ کف کش چیست؟ 5 کاربرد مهم کفکش

 

مزایا و معایب پمپ های پلانچری و پیستونی:

مزایای پمپ های پلانچری

  •  پمپ های پلانچری به گونه ای طراحی شده اند که فشارهای بالاتر را به طور موثرتری مدیریت کنند و با کاربردهایی با قدرت بیشتر سازگار شوند.
  • ساختار آن امکان استفاده از مواد سخت‌تر و پیستون‌های سرامیکی را فراهم می‌کند که در برابر سایش و خوردگی مقاوم‌تر هستند و عمر مفید و دوام را افزایش می‌دهند.
  • پمپ های پلانچری  می توانند جریان و فشار را دقیقاً کنترل کنند و به اپراتورها این امکان را می دهند تا پارامترها را بر اساس نیازهای خاص تنظیم کنند و کنترل فرآیند و بهره وری را بهبود بخشند.
  • قطعات متحرک کمتری در ناحیه پرفشار وجود دارد و مراحل نگهداری آنها ساده تر است.

معایب پمپ های پلانچری

  • اگرچه ناهموار و بادوام هستند، اما در انواع خاصی از مایعات چسبناک  نسبت به پمپ های پیستونی کارایی کمتری دارند.
  • با توجه به طراحی پیچیده، مواد خاص و فرآیند ساخت دقیق پمپ های پلانجری، هزینه اولیه آنها به طور کلی بالاتر از پمپ های دیگر است.
  • آنها ممکن است به تراز و تنظیمات دقیق تری نیاز داشته باشند که پیچیدگی نصب اولیه را افزایش می دهد.
  • همانند پمپ های پیستونی، پمپ هایپلانچری نیز نویز و ارتعاش زیادی تولید می کنند که برای حل این مشکل نیاز به عایق صدا و اقدامات عایق ارتعاش دارد.
  • ممکن است محدودیت‌هایی در ظرفیت مکش پمپ‌های پلانجری وجود داشته باشد و برای حفظ عملکرد طبیعی و جلوگیری از ایجاد حفره، شرایط مناسب پرایمینگ و ورودی لازم است.

مزایای پمپ های پیستونی

  • طرح‌های جابجایی مثبت جریان را متناسب با سرعت می‌سازند، بنابراین می‌توانند به طور قابل پیش‌بینی مایعات را در کاربردهای بچینگ و اندازه‌گیری انتقال دهند.
  • فشارهای بالا با مکانیزم نسبتاً ساده ایجاد می‌شوند و طرح‌های خود پرایمینگ با مکش بالا در دسترس هستند. نرخ جریان ثابت ارائه شده است، و طرح هایی که می توانند سیالات چسبناک را در خود جای دهند نیز در دسترس هستند.
  • که مستقیماً توسط یک موتور یا یک تسمه V شکل محافظت شده توسط یک محافظ هدایت می شود، برای افزایش تلفات انتقال نیازی به عبور از جعبه دنده نیست.

معایب پمپ های پیستونی

  • حرکت رفت و برگشتی باعث ایجاد ارتعاش و نویز می شود و ممکن است در محیط های حساس به میرایی یا جداسازی اضافی نیاز باشد.
  • واحدهای نصب شده فضای زیادی را اشغال می کنند، در درجه اول زمانی که توسط یک تسمه V شکل هدایت می شوند، زیرا واحد حجیم است و موتور در کنار سر پمپ قرار دارد، به جای خطی که در طراحی های دیگر معمول است.
  • طراحی های با جریان بالا ممکن است نیاز به یک بوستر پمپ جداگانه برای تغذیه واحد داشته باشند و اطمینان حاصل شود که حفره رخ نمی دهد.

نتیجه

با این که ایین همه تفاوت بین دو پمپ وجود دارد ،کارای آن ها باهم فرق زیادی ندارند به طوری که برخی از افراد این دو را باهم اشتباعه گرفته و به جای یکدیگر استفاده می کنند.